石油炼制的基本过程

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1、石油炼制的基本过程概述以生产燃料和润滑油为目的的炼油厂里，通常是先将原油进行常压、减压蒸馏，依次分离为汽油、煤油、柴油、重柴油，轻质、中质和重质润滑油等各种沸点不同的馏分。上述过程属于物理过程，原油中烃类化合物在结构上没有发生变化称为一次加工。以一次加工得到的各种馏分为原料，按产品质量的要求，分别进行加工，可生产不同品种、规格的燃料和润滑油等石油产品。在加工过程中有化学反应发生，且原料中的烃类化合物在结构上也发生变化，称为二次加工。石油炼制的基本方法石油炼制属于一次加工的主要是常压与减压蒸馏。属于二

2、次加工中的转化工艺的主要有热裂化、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整与烷基化。属于二次加工中精制工艺的主要有酸碱精制、溶剂精制、加氢精制、润滑油加氢处理、白土补充精制、丙烷脱浙青、脱蜡等。1、常压蒸馏常压蒸馏是根据组成原油的各类烃分子沸点的不同，利用加热炉、分馏塔等设备将原油进行多次的部分汽化和部分冷凝，使汽液两相进行充分的热量与质量交换，以达到分离的目的，从而制得汽油、煤油、柴油等馏分。一般35℃-200℃的馏分为直馏汽油馏分；175℃-300℃的馏分为煤油馏分;200℃-350℃的馏分为柴油

3、馏分;350℃以上的馏分为润滑油或裂化原料。在较低温度范围内便能蒸馏出来的石油组分称为轻馏分;在较高温度范围内才能蒸馏出的组分称为重馏分。直馏馏分主要是由烷烃与环烷烃组成，一般不含饱和烃，所以直馏产品性质安定，不易氧化变质，易于长期储存。2、减压蒸馏常压蒸馏所得到的渣油是炼制润滑油的原料由于它是350℃以上的高沸点馏分，如果还用常压蒸馏来进行分离，加热温度就得高达350℃以上，在这样的高温下，会起烃分子的裂化。为了既能进行蒸馏分离又不致使烃分子裂化，就需采用减压蒸馏。减压蒸馏是利用降低压力可以降低液

4、体沸点的原理.将常压渣油在减压塔内进行分馏。减压塔的真空度是靠二至三级蒸汽喷射泵抽空而致，塔顶的真空度控制在93.3kPa左右。从减压塔侧线可以引出各种润滑油馏分或催化裂化的原料。塔底的重油叫减压渣油，可作为焦化和制取浙青的原料或作为锅炉燃料。3、热裂化仅靠温度与压力的作用来实现石油裂化的过程叫热裂化。热裂化就是利用高温使重油一类的大分子烃，受热分解裂化成为汽油一类的小分子烃。在热裂解条件下，烃类主要发生分解与缩合二类反应。所用原料通常为常压重油、减压馏分、焦化蜡油等。热裂化产品主要有裂化气、汽油、

5、柴油和渣油等。热裂化汽油与热裂化柴油的产率较高。但热裂化产品中含有较多不饱和烃，故安定性不好。同时，热裂化过程中所发生的缩合反应，会使加热炉的管道中严重结焦。由于热裂化工艺存在上述缺点，所以该方法巳淘汰。4、催化裂化在催化剂的作用下使烃分子热裂化的过程称之为催化裂化。原料油是在合成硅酸铝催化剂的作用下，使大分子烃热裂化变成小分子烃，同时还使其分子结构改变，使不饱和烃大大减少，异构烷烃和芳香烃增加。催化裂化通常以重质馏分(如减压馏分、焦化柴油及蜡油等)为原料，也有用预先脱浙青的常压重油为原料的。催化裂

6、化的产品主要有石油气、汽油与轻柴油。催化裂化的汽油产率高，约为46%—60%，不饱和烃含量少，异构烷烃与芳香烃含量高，故化学安定性好，辛烷值高，抗爆性好，可用作航空汽油与高辛烷值汽油的基本组分。催化裂化的柴油产率为20%~40%，但因含正构烷少，发生性能较差。催化裂化是目前二次加工工艺中采用最为普遍的一种。5、加氢裂化在有催化剂和氢气存在的条件下，使重质油受热后通过裂化反应转化为轻质油的加工工艺，称之为加氢裂化。与催化裂化所不同的是加氢裂化是在9.81-14.71MPa压力和380℃~440℃的温度

7、条件下，而且有不同的催化剂、氢气(约为原料重油的2.5%—4%)作用下进行的。既有催化裂化反应，又有烃类的加氢反应，由于加氢反应，可使不饱和烃变为饱和烃，并使非烃类化合物也发生反应。因此，加氢裂化产品安定性好，腐蚀性小。由于含环烷烃多，是催化重整制取高辛烷值汽油的原料；由于含异构烷烃较多，芳香烃较少，因而加氢裂化所得的柴油产品凝点与冰点很低，十六烷值很高。此外，加氢裂化还具有原料油的范围广(从直馏重柴油到减压渣油等均可使用），生产灵活性大(汽油与柴油产率可据需要调整)，产率高(汽油产率可达75%，以

8、生产柴油为主时，柴油产率可达85%)等特点。但由于加氢裂化是在高压条件下操作，生产条件较苛刻，使之投资大，故目前未能象催化裂化那样得到普遍应用。6、延迟焦化原料油受热后的生焦现象不在加热炉管内而延迟到焦炭塔内出现的过程叫做延迟焦化。延迟焦化法是生产轻质燃料和焦炭的方法之一。焦化的原料油主要是减压渣油，也可用热裂化渣油。延迟焦化的反应原理，一方面同热裂化一样，使大分子烃裂解为小分子烃，使渣油转化为气体烃与低沸点液体烃;另一方面是芳香烃与烯烃的缩合反应，使渣油转化为焦炭，