注塑制品产生缺陷的原因及消除办法

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1、注塑制品产生缺陷的原因及消除办法缺陷及产生原因消除办法一、制品不足1注塑温度过低（为防止分解在低于正常操作的温度下注射）2模具太冷。3加料量不够。4储料过多。5制品重量超过最大注射量。6注射压力太低（对粘度大、流动性差的料）。7喷嘴太冷，喷嘴与模具接触时间过长。8注射速度太慢。9模具未设计排气孔或排气不良。10流道浇口太小、太薄、太长。11螺杆退回太早。12多巢模的浇口大小不一。13喷嘴内有异物。二、制品溢边（毛边）1注射压力太大。2锁模力太小或锁模机构磨损。3模具分型面不平行。4料温太高。5模具滑动面有异物。6注射速度太快。7模具磨损或变形。三、气泡和]真空泡1原料中有水分或易挥发物。2料

2、温过高或受热时间过长而发生降解。3注射压力太小。4制品太厚，表里冷却速度不同。5模具温度太低。6注射时间太短。1略延长循环时间。2用模温机。3调节加料量。4调节加料量。5换机台。6增大注射力，延长注射时间。7调整喷嘴温度，喷嘴与模具分离。8提高注射速度。9合理开设排气槽（孔）。10正确设计浇注系统。11增加保压时间。12设计浇口大小相等。13清除异物。1降低注射压力。2选择合适的机台或修理锁模机构。3修理模具。4降低料温。5清除异物。6降低注射速度。7修理模具。1原料进行预热干燥。2降低料温或控制加热时间。3增加注射压力。4加大主流道、分流道及浇口尺寸。5提高模具温度。6适当延长注射和保压时

3、间。缺陷及产生原因消除办法四、凹痕（缩水）1浇口及流道太小。2制品太厚或厚薄悬殊。3料温太高，冷却时收缩大。4两个以上浇口布置不对称。5加料量不够。6注射及保压时间太短。7模具温度过高。五、熔合线（熔接痕）1料温太低。2浇口太多。3脱模剂用量太多。4注射速度太慢。5注射压力太低。6模具温度过低。7浇口位置不当，造成困气。六、制品表面有波纹（桔皮）。1料筒温度太低，物料粘度大，流动性差。2注射压力小。3模具温度太低。4注射速度太慢。5浇口太小。七、黑点及条纹1塑料分解变黑。2模具无排气排孔，或排气位置不当。3料筒与螺杆的间隙过大，止退环拉伤有滞料。4料筒盖末装到位，有滞料。八、银丝斑纹1料温过

4、高，料分解物进入模腔。2原料含水量高，成型时气化。3物粒含有易挥发物。4射退行程过大。5背压过低。1正确设计流道及浇口尺寸。2模具设计尽量使厚薄均匀。3降低料筒温度，增大注射压力。4合理设计浇口力求对称。5调整加料量。6调整注射和保压时间。7降低模具温度。1提高料温。2减少浇口数量。3减少脱模剂用量。4加快注射速度。5提高注射压力。6适当提高模温。7调整浇口位置，采取排气措施。1提高料筒温度。2提高注射压力。3提高模具温度。4提高注射速度。5适当扩展浇口。1在粒料中加入0.01%硬脂酸锌。2合理开设排气系统。3及时修理更换。4重新按装。1迅速降低料温。2原料预热及干燥。3原料进行强风干燥。4

5、减短射退行程。5适当调高背压。缺陷及产生原因消除办法九、制品变色1温度过高，着色剂分解。2塑料在料筒时间过长而受热分解。3润滑剂过多。十、制品变形1塑件在模具中冷却不够，未完全定型。2制品厚薄不均，冷却收缩不一致。3顶杆位置不当，顶出时制品受力不均。4水路不合理。十一、裂纹1模具太冷。2制品在模具内冷却时间太长。3塑件和金属嵌件收缩率不同。4顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。5制件斜度不够，脱模难。十二、制品脱皮分层1相溶性差的不同塑料混杂。2同一塑料的不同牌号相混，流动性不同。3配方中润滑性过量。4进浇口太小，摩擦力在。5保压时间过短。十三、制品粘模1模腔表面光洁度不够。2模具

6、斜度不够（尤其是较深的制品）。3当注射压力大，料温高时，热料缺陷及产生原因1选择耐高温着色剂。2减少物料在料筒中的停留时间。3减少润滑剂的用量。1延长制品在模具内的冷却时间。2正确设计制品和模具。3合理布置顶杆。4改造水路。1调整模温。2控制模内冷却时间。3对金属嵌件进行预热。4调整顶出装置或合理安排顶出杆数量及其位置。5正确设计脱模斜度。1按类、按色存放不同塑料不能混放。2按熔融指数（粘度）接近的存放及成型。3减少润滑剂用量。4放大浇口。5适当延长保压时间。1提高模腔光洁度，最好镀铬。2模具设计应充考虑脱模斜度。3正确控制操作工艺条件。消除办法进入模具的镶块处的缝隙。4模具表面划伤或刻痕。

7、十四、制品性脆强度下降1料温太高，在料筒内停留时间过长，塑料热分解。2塑料和金属嵌件膨胀系数和收缩不同，在嵌件周围产生内应力。3塑料回用次数多，性能下降。4塑料潮湿。5料温过低，在高弹态的情况下成型。十五、主流道脱模困难1模具设计尺寸不合理，精度不高。2主流道斜度不够，光洁度差。3喷嘴孔和主流道配合不当。4主流道无冷料穴。4修理模具。1控制料温及物料在料筒内停留时间。2对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料