模具制造大作业

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1、模具制造工艺选择之前注塑模课程设计工艺进行分析，更正之前不恰当之处。当时我的任务是完成装配图，其他部分由组员完成。装配图截图如下：第一处明显错误是在做型芯时,未将突起部分做成镶件,由于两个突起部分相隔尺寸太小,无法进行很好的加工成型。如下图1所示改进后凸台2凸台1镶件图1现在将型芯做成镶件形式，加工方便，容易制造，节约成本，缩短制造周期，镶件磨损也便于更换，但比稳定性相对于整体有所下降。不管是前期热处理和后处理都很方便，容易实现。另一处明显的错误是没有考虑安装调试而引起，制造、加工、使用理论上来说都不存在什么大问题，只是在将模仁安装到模架上时出现较大的问题。如下图所示，改进后？？？

2、？模仁改进后改进后改进后改进后改进前，看似没有多大问题，但肯定是安装不进去，没有能加工到这么完美的零件，改进后很方便是实现安装，并且对模具的使用要求没有一点变化。推杆安装设计部位也不对，下图所示，改进后开出相应间隙改进前没留间隙若不开间隙，那么加工要求高，不容易实现，而且没有多少明显的特点，故需将之加间隙，安装工作都方便。从以前所做的模具中选取两个零件来分析制造工艺等。1．“Z”型拉料杆拉料杆三维结构如下图1所示图1拉料杆1．工艺性分析本零件是主流道冷料穴底部带钩型的拉料杆使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。其固定方式是以部位与推杆固定配合（配合种类为过

3、渡配合H7/m6）与推杆同步运动。零件的材料为T10A，经淬火.回火后硬度为HRC53-58。其工作部位是拉料杆Z形头部。表面质量要求高，是本零件加工的关键部位。本零件尺寸齐、要求合理、结构工艺性好。2．选择毛胚本零件是模具普通轴类，选取材料为Φ6的T10A钢。因为零件时单件生产,故为一般自由制造。3．拟定零件工艺路线1定位基准本零件为轴类零件，加工时采用外圆工作为粗基准装夹工件（夹具装夹用三爪自定心卡盘夹住外圆）进行加工。一般可按照粗基准原则。2加工方法表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定，经查阅“机械制造技术基础”确定本零件各表面加工方法如

4、下：加工表面技术要求加工方法Φ8IT14Ra6.3粗车→半精车Φ6IT14Ra6.3粗车→半精车IT6Ra0.8粗磨Z形钩头电火花加工端头Ra0.8钳工3工艺路线a．备料：T10A钢Φ10b．车：1）车毛胚半精车外圆Φ82）夹Φ14*205半精车Φ6c．磨：粗磨d.电火花加工：Z性头4．确定各工序余量，计算工序及尺寸偏差毛胚总余量的确定：查“机械制造工艺设计简明手册”参照模架，查P62表2.3-2各工序余量的确定总余量粗车半精车粗磨Φ820.80.45/Φ640.90.450.1端面3/0.40.2各工序尺寸偏差的确定各工序基本尺寸可由设计尺寸向前工序加工余量推算。工序公差可按该加

5、工方法的经济精度确定，并按入体原则标注偏差。各种工序方法的经济精度和经济表面粗糙度可查“机械制造技术基础”P197-P198，查得与本列有关方法：粗车半精车粗磨经济精度IT12IT10IT8经济表面粗糙度Ra12.5Ra6.3Ra0.8尺寸Φ8工序名称工序余量（单边）经济精度尺寸偏差表面粗糙度半精车0.45h10()Ra6.3粗车0.8h12()Ra12.5尺寸Φ6工序名称工序余量（单边）经济精度尺寸偏差表面粗糙度粗磨0.1Ra0.8半精车0.45Ra6.3粗车0.9Ra12.5Z形头：电火花线切割编程3B代码以O为坐标原点0（0，0）A（0.523,6）B（6，4）C（6.525

6、,10）OA段B523B6000B006000GyL1AB段B5477B2000B005477GxL4BC段B525B6000B006000GyL15．填写工艺规程，见模具零件加工工艺卡(见附录)三维显示，毛坯Φ10长88车外圆Φ6长84磨端面去除1电火花加工“Z”型“Z”型拉料杆2．型芯型芯三维结构图如图2所示，图2型芯1．工艺性分析此零件主要是成型塑件内表面，因此，相应结构根据塑件形状而设计。开模时在拉料杆的作用下使塑件留在型芯上，即动模侧。分析结构可知，型芯固定在型芯固定板上，属于紧配，用慢走丝加工一般采用H7/n7，再用螺栓固定，尤其是突出的圆弧部分，考虑加工难度与经济性要

7、求，将此处做成镶件容易的多，而且成本要低。型芯材料现在一般选用P20，淬火后再回火，可使硬度可保持48HRC以上。表面尺寸要求高，开孔比较多，结构紧凑，要求合理，工艺性要好。2．选择毛胚本零件选取材料p20模具钢204x124x37，余量留出2mm，型芯是成型塑件关键零件，要求具有较大的强度，及较长的寿命。因为零件时单件生产,故为一般自由制造。3．拟定零件工艺路线1定位基准型芯成型一般采用数控铣，加工精度高，稳定，能成型很多普通铣床不能完成的复杂加工，效率高，成本低。