丝杆工艺规程

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1、“丝杆”零件的加工工艺规程目录一、零件的分析·····································11.1零件的作用·········································11.2零件的工艺分析·····································1二、工艺规程设计···································22.1确定毛坯的制造形式·································22.2基面的选择······························

2、···········2-8-2.3制定工艺路线·······································22.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定··············42.5确定切削用量及基本工时·····························5参考文献·········································7一、零件的分析1.1零件的作用丝杆：由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。-8-滑动丝杠

3、螺母材料的选用原则可以基于温度条件，运行PV（压力-速度）值，抗磨寿命要求，使用环境，以及成本等因素，例如，可供选用的材料特性包括：从-50℃到+150℃的温度允许范围，高达60,000psi-fpm的可用PV值，可提供5千万英寸累计工作行程的反向间隙消除能力，免维护运行，以及可用于污染和恶劣环境等1.2零件的工艺分析-8-图1-1proe导出的丝杆零件图1、丝杆的分类机床丝杆按其摩擦特性可分为三类：即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。滑动丝杠的牙型多为梯形。这种牙型比三角形牙型具有效果高，传动性能好，精度高，加

4、工方便等优点。滚动丝杠可分为滚珠丝杠和滚珠丝杠两大类。滚珠丝杠和滚珠丝杠相比而言摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。其纹牙与标准梯形螺纹牙型相同。但牙型高于同规格标准螺纹1.5-2倍，目的在于获得好油封及提高承载能力。但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本高。2、丝杆的结构特点及技术要求丝杆是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20-50左右，刚度很差。加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形

5、。这是丝杆加工中影响精度的一个主要矛盾。主要技术要求：（1）尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，他影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6-IT9，精密轴颈可达IT5。（2）几何形状精度-8-轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。（3）位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高度轴为0.001-0.005mm，而一般精度轴为0.01-0.03mm。此外还有内外

6、圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。（4）表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同。可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16-0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63-2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。而轴的工艺规程编制时生产中最常遇到的工艺工作。轴类零件加工的主要问题：轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。具体指标有：a、单个螺

7、距允差；b、中经圆度允差；c、外径相等性允差；d、外径跳动允差；e、牙型半角允差；f、中经尺寸公差；g、外径尺寸公差；h、内径尺寸公差。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式2.1.1确定零件材料丝杆材料的选择是保证丝杆质量的关键，一般要求是：（1）具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。（2）抗拉极限强度一般不低于588MPa。（3）有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证丝杆的耐磨性和尺寸的稳定性。（4）材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材