UV上光九大问题

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1、包装技术：解决柔印UV上光九大问题   对柔印来说，印后上光是再寻常不过的事情了，因为上光在一定程度上可以提高印刷品的耐水、耐磨等性能，同时还起到美化产品，提升产品档次的作用，在同样的价格水平内，很多印后加工手段是无法与上光效果相媲美的。因此，在过去的10年中，光油技术的发展相当迅速，化学原料越来越便宜，应用范围越来越广，性能也越来越稳定。   目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位，且一般都采用联机方式。uV固化装置由一两个紫外灯管和反射装置组成。水基油墨印刷之后再印刷uV光油，能够对水基油墨起到很好的保护作用。当然，也有一些特殊场合要求用水性光油，比如当最终产

2、品需要进行喷码印刷时，就要用特制的水性光油进行印刷，另外一些厂家在进行亚光上光时也会选择水性光油，因为uV亚光油在印长版活时容易变稠。   在UV上光过程中经常会出现一些莫名其妙的故障，本文列举了柔印UV上光中常见的9大问题及其解决措施，在此愿与大家共同交流。   1．涂层发黄   UV光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面：一是UV光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，UV光油固化过度。   解决方法：如果是uV光油本身的质量问题，就必须更换UV光油；如果是曝光过度引起的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。 

3、  2．涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差   如果承印材料是非吸收性或无孔基材(如PVC或PET薄膜)，可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题。为了得到“柔软的”涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。   解决方法：测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，茬涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层一点都没有被

4、撕下，说明涂层的附着力相当好。如果涂层被大面积撕下，就说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当考虑更换其他类型的光油。   3．指纹问题   在上光后的印品上经常会发现指纹，尤其是在黑墨上满版上光时这种现象更为明显。为什么会出现这种现象呢？这是由于光油中经常会添加一些助剂以改善光油性能，如消泡剂、流平剂等，这些成分是不参与固化交联反应的，它们最终可能会被基材吸收，也可能会在固化后迁移到涂层表面，如果光油中某成分没有被稳定在涂层内，那么它就会直接迁移至涂层表面，并形成未固化的薄层，当手指不小心碰到时就会留下明显的指纹。   解决方法：遇到此类问题时，关键是确保涂层彻底干

5、燥，减少残留物向涂层表面的迁移。   4．上光效果不稳定   上光效果不稳定，是令很多柔印企业都十分头痛的一大问题。在柔版印刷过程中，为了使水基油墨的黏度保持稳定，需要向油墨中加入一定量的胺类物质，虽然能够有效地调整和保持油墨的黏度，但有些胺类物质会对UV光油的固化效果产生负面影响。有时候，上光不稳定就是由于油墨中加入的胺引起的。   解决方法：尝试采用其他控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必须更换光油，或者改变光油的配方。   5．亚光油浓度不稳定   UV亚光油在印刷和涂布中存在浓度不稳定问题，特别是印刷长版活时这个问题更为突出。为什么会出现这种

6、问题呢?为了降低UV光油或水性光油的光泽度进而使其达到消光效果，一般需要在其中加入大量的二氧化硅，这势必会造成光油黏度的升高，而黏度升高就会直接影响到光油的使用性能。如果加入撒黏剂，就会影响固化速度并且带来一些不确定的因素，造成涂层产生条纹和污渍。许多印刷企业由于找不到合适的解决问题的办法，尽可能避免使用UV亚光油。   解决方法：跟光油供应商联系，选择适合长版活印刷的亚光光油。   6．涂胶适性和印刷适性   我们经常会听到有些厂商夸自己印品的上光效果好，看起来像镜面一样。好的光油涂层在墨层表面形成100％的固体膜，严格来讲，涂层的性能更像表面致密光滑的塑料薄膜。但

7、从另一个角度来说，这对涂胶等后加工却是非常不利的．因为在太光滑的涂层表面上，胶黏剂和油墨根本无法附着。   解决方法：如果印品在上光之后还要经过涂胶或印刷等工序，那么涂层表面就不能太光滑，以保证胶黏剂或油墨能够在其上附着。也就是说，光油涂层必须具有较好的涂胶适性和印刷适性，但值得注意的是，即使光油涂层的涂胶适性和印刷适性都比较好，也未必对所有的胶黏剂和油墨都适应，因此，在使用之前最好先做一下测试，如果测试结果不理想，最好跟光油供应商取得联系，共同寻找解决办法。   7．耐刮擦性差   UV光油涂层的耐刮擦性不好，问题的根源还在附着牢度上。一方面，涂层