钻床铣床膛床及其工具

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1、第5章钻床、铣床、镗床及其工具5.1钻床与孔加工刀具5.1.1钻床的功用和主要类型钻床是用钻头在实体工件上加工孔的机床。在钻床上加工时，工件不动，刀具旋转为主运动，刀具轴向移动为进给运动。图5-1钻床的加工方法加工精度IT10-IT13表面粗糙度Ra=10-20um台式钻床只能加工小孔（孔径<12mm）1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座主要有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床等：图5-2立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—变速箱5—立柱图5-3摇臂钻床底座内

2、立柱外立柱摇臂主轴箱主轴摇臂钻床麻花钻柄部（尾部）—夹持颈部—连接工作部分导向部分—导向作用切削部分—担负主要的切削工作5.1.2麻花钻1．麻花钻的结构锥柄麻花钻头结构特点⑴两个前刀面（螺旋槽）⑵两个主后刀面⑶两个副后刀面（棱边）⑹一条横刃（两主后刀面交线）⑸两条副切削刃⑷两条主切削刃2．麻花钻的结构参数⑴直径d——在切削部分测量的两刃带之间的距离。⑵直径倒锥——指远离切削部分的直径逐渐减小，以减少刃带与孔壁间的磨擦。⑶钻芯直径d0—指钻芯处与两螺旋槽沟底相切圆的直径⑷螺旋角ω—钻头刃带棱边螺旋线展开成直

3、线与钻头轴线的夹角。3．麻花钻的几何角度1）麻花钻几何角度的参考系2）钻头的刃磨角度教材P121-123，自学麻花钻刃磨时只需刃磨两个后刀面，控制三个角度。⑴顶角2φ—两个主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角顶角2φ⑵外缘后角αf——切削平面与主后刀面之间的夹角。中等直径钻头αf=8O—20O⑶横刃斜角ψ横刃斜角ψ是主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角3）主切削刃角度分析教材P123，自学标准麻花钻的横刃斜角ψ=50°～55°。当后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度增大。4．麻花钻切削部分结构的分析与改

4、进1）标准高速钢麻花钻存在的问题！！标准麻花钻虽经多年使用，不断改进但在切削部分仍存在如下问题：（1）沿主切削刃各点前角值差别悬殊（+30°～－30°），横刃上的前角－54°～－60°，造成较大的轴向力，使切削条件恶化。（2）棱边近似为圆柱面的一部分(有稍许倒锥)，副后角接近零度，摩擦严重。（3）在主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差磨损很快。（4）两条主切削刃很长，切屑宽，各点切屑流出速度相差很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅，切削液难注入切削区。（5）横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控

5、制。2）标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进！！⑴修磨横刃：将整个横刃磨去、磨短，加大横刃前角等修磨形式改善麻花钻的切削性能。⑵修磨前刀面：加工较硬材料时，将主切削刃外缘处的前刀面部分磨去，适当减小该处前角，以保证足够强度；加工较软材料时，在前刀面上磨出卷屑槽，加大前角，减小切屑变形，改善工件表面加工质量图5-9修磨前刀面图5-10修磨棱边⑶修磨棱边：加工无硬皮的工件时，为了减小棱边与孔壁的摩擦，减小钻头磨损，对于直径大于12的钻头，磨出副后角α1=6°～8°，并留下宽度为0.1～0.2mm的窄棱边。图5

6、-10修磨棱边图5-9修磨前刀面⑷修磨切削刃：为了改善散热条件，在主副切削刃交接处磨出过渡刃，形成双重顶角。图5-11修磨切削刃双重顶角圆弧刃钻头⑸磨出分屑槽：后刀面上磨出分屑槽，有利于排屑及切削液的注入，改善切削条件，特别适用于在韧性材料上加工较深的孔。图5-12磨出分屑槽钻削的工艺特点导向定心问题：钻头易产生“偏斜”“偏斜”类型①轴线偏斜②孔径扩大“偏斜”原因①横刃的存在②钻头的刚性和导向性差防止“偏斜”的措施：①预打中心孔②采用钻套导向③两个主刀刃刃磨对称一致。一、钻孔工件钻模板钻套钻头钻套导向（6

7、)群钻：群钻是综合应用上述措施，用标准高速钢麻花钻修磨而成的。群钻切削部分的特殊结构使横刃缩短，轴向力和扭矩显著减小；切削条件大大改善，刀具耐用度显著提高。图5-13中型标准群钻图5-14钻铸铁孔用硬质合金钻头3．硬质合金钻头加工铸铁等脆性材料、有色金属以及玻璃、石材、塑料等非金属材料时应用广泛5.1.3铰削与铰刀铰削是孔的精加工方法，在钻孔和扩孔之后进行，加工孔精度达IT6~IT7，粗糙度Ra=0.4~1.6μm。图5-15不同种类的铰刀a）整体式手用铰刀(b）可调式手用铰刀(c）机用铰刀(d)套式铰刀

8、(e)锥度铰刀铰刀铰刀的结构：由柄部、颈部和工作部分组成。铰削工艺特点铰孔属于精加工：为粗铰、精铰。粗铰公差等级IT8～IT7表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm精铰公差等级IT7～IT6表面粗糙度Ra值为0.8～0.4μm铰孔余量一般为0.05~0.25mm扩孔与铰孔扩孔：用扩孔钻对已有的孔进行扩大加工。铰孔：对已加工的孔用铰刀进行精加工。加工精度IT10~IT9Ra=3.2~6.3加工精度可达IT9~IT7，Ra=0.4~