钻床、线切割、铣床等阶段总结

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1、钻床、线切割、铣床等阶段总结在2014.6.1--2014.6.10,主要在钻床、铣床、线切割、去毛刺和清洗阶段见习，下面是我这阶段所了解到的一点东西：一、我司的钻床和铣床等设备二：钻床上的平口钳尺寸大平口钳的尺寸：钻床工作台可旋转。三、打定位孔1）加工屮心，找正，找屮心（寻边器），程序控制2）铣床，有数显，可找正，找中心（中心钻）3）钻床，须有钻模，用钻模只能打定位，要钻孔时，需把钻模拿掉，因为钻模不好排屑。四、钻床能打定位，钻孔，倒角，铰孔，攻丝五、线切割能加工键槽，大部分不规则的槽都能加工，粗糙度大于等于1.6六、

2、铣床能铣面，打定位，铣槽等，粗加工表面粗糙度能在3.2左右，精加工粗糙度大于等于0.8,0.8不大好调。七、去毛刺机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前（事前）对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降

3、低零件加工成本的重要方途径。因此,对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。1）事前工艺设计去除方式对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺、r改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽

4、边毛刺去掉，冇效的改善加工质量。选择合理的走刀方向，在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。2）事后去除的相关工艺事后去除毛刺是机械零件加工过程中最常采用的改善加工质量的方式。传统方法：在机械去毛刺屮，目前常用的手段有不织布产品、挫刀、固结砂轮、刮刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。其中各种产品的不同尺寸型号、用途及各种气动研磨机请参考孙工整理的修毛刺系列。我司主要用各种型号的气动研磨机、铣刀等来修毛刺。下面是我司的部分修毛刺工具：1）刮刀：修工件边沿毛刺2）钻头：修工件孔，螺纹等内部毛刺3）

5、砂轮（配气动打磨机）：修工件各种复杂的边缘4）抛光轮（配气动打磨机）：修工件表面、内孔打磨抛光5）气动刻磨机：专业凹面、拐角、内槽打磨抛光6）硬质合金旋转锉（钢磨头），又名硬质合金高速铣刀、硬质合金模具铣刀等。产品取代带柄小砂轮，任意切削加工HRC70以下的各种金属和非金属材料,清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；淸理管道等等。7）汕石：用磨料和结合剂等制成的条状固结磨具。油石在使用时通常要加油润滑，故名。油石一般用于手工修磨刀具和零件，也可装夹在机床上进行珩

6、磨和超精加工。八、清洗1）将修完毛刺的产品整齐摆放在清洗周转筐内。注意工件摆放的方式，全加工件和表面要求较严的产品避免摆放多层，保护工件表面，防止工件磕碰。2）将装有工件的清洗周转筐放入煤油清洗池内工件用攻丝油加工很多螺纹时，需要将煤油加温至50摄氏度左厶，煤汕必须没过工件，放置3-5分钟后，轻轻摆动周转筐将杂物清洗干净。3）将装有工件的清洗周转筐在煤油清洗池内捞出尽量将煤油去除干净，放入清水清洗池，打开自来水均匀冲洗工件，将煤油和其他杂志清洗干净。4）打开压缩空气阀门，用风枪将工件表面的水溃吹净。对于螺纹孔和深孔要用气

7、枪逐一进行淸理，直到孔内没有残余油污和杂物为止。封闭式叶轮流道要逐个吹净铁销或杂物。5）检查工件清洗干净后，将工件整齐的摆放到干净的周转箱、栈板或专用包装内。6）及时流转下一工序（终检），在运送时候请主要保护工件，避免磕碰。九、钻床加工内容的转速一般经验值十、钻床一般的工序：打定位一一倒角一一铰孔一一攻丝（一般工艺是先铰孔再倒角，不过这样会冇毛刺，试规容易不通，所以工人师傅•一般先倒角，再铰孔）十一、铰孔一般是有公差要求或光洁度要求时，在钻床上铰孔。铰刀直径比原先钻孔大20丝左右，再大的话就要先扩孔再铰孔。最终工序攻丝的

8、话，一般先钻底孔，再扩孔，在攻丝，不铰孔，因为攻完丝后看不出光洁度来。攻丝用钻头：不过，现在车间用的是下面的：碳钢比较软，钻底孔可小，但不锈钢比较硬，钻底孔用的钻头会相对大些，这样容易攻丝。不过我觉得还是按国家标准来比较好，万一钻孔偏了，还可以正孔，能找回来，如果钻底孔大了，一旦钻偏了，就不好找回来，很可能就得报废了