精益生产之快速切换案例

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1、设备效率与快速切换设备效率提升常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？我们的设备效率是如何计算？是多少？设备损耗计算稼动时间=运行时间（某一日）475分工作时间460分15管理停止时间（早晚令、5S等）负荷时间分故障停止20分LOSS停止时间400分60分品种切换20分稼动时间品质故障停止20分有效稼动时间200分12080点点停32次（5分锺以下）（生产量）分分400个/日价值稼动时间196分速度低下耗费（基准周期0.5分/个;4实际周期0.8分/个）（最终良品）392个/日分不良废弃品耗费（8个）设备综合效率计算（续1）按1

2、日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：460分/0.5（分/个）=920个,…但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间/负荷时间=196/460=42.6%（=实际良品数/设定良品数=392/920=42.6%.）设备损耗计算（续2）•设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备损耗计算

3、（续3）时间稼动率=稼动时间/负荷时间设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)=（负荷时间—停止时间）/负荷时间=时间稼动率×性能稼动率×良品率=（460—60）/460=87%停止LOSS=(400/460)×(200/400)×(196/200)=87%×50%×98%性能稼动率=42.6%=有效稼动时间/稼动时间（200/400）设备的生产率=生产量=×设备综合效率基准周期/（负荷时间×设备可动率-停止时间速度（设备的效率）LOSS=400×=0.42.6%5/（460×-60460/475）=50%=41

4、.3%我们呢？良品率=良品数/生产量（392/400）=98%不良LOSS设备的10大浪费设备故障浪费转换调试准备浪费点点停的浪费制造不良维修的浪费速度低下浪费启动浪费夹具模具浪费品质故障浪费物流慢浪费设备停机记录及效率设备运行状况NO记录者备注停机开始～恢复开机停机时间停止的要因描述:～::～::～::～::～::～::～:设备停机记录及效率设备名称：设备编号：计时单位：（h）№:项目12345678910111213141516171819201换模时间2调试时间3检查待判定时间4缺料停机时间5无生产计划停机6设备保养/修

5、理7模具修理停机8质量问题停机9生产中异常停机10其他原因停机11总停机时间12实际开机时间13当日可开机时间14设备稼动率◇以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.◇缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。产品快速切换常用方法•SMED精益生产实践快速生产切换法-------「一分钟换模」品种切换（转换）时间SMED法有4个基本要求：1).严格区分“内部操作”和“外部操作”;2).将“内

6、部操作”转化为“外部换操作”;3).缩短内部操作时间.4）.彻底的5S管理快速切换（不是转换）例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量改善方案：开始：确认浪费螺丝只需转一圈即可拧下只有螺丝的最后一圈起紧固作用！小螺母U-形垫圈梨形孔此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后一圈起固作用，其它的均属浪费。现场案例：辅导后某客户《机加工现场》一个流生产（LEAN生产的一种）下批生产模具放置上批换下模具放置第三次第四次时间时间零件料号零件料号B0772772B0772778DC11换B0772

7、7783分39秒DC11换B07717863分49秒DC11DC11B0772772DH11换B0772778DC11换3分22秒3分05秒B0772778DH11B0771786DP11B0772772B0772778DF21换B07727784分11秒DC11换B07717864分30秒DF211DN11第N次改善大家各自换摸液压定位,不用螺栓螺母换模准备保证安全前提下：双手换模模具放置换模车没有任何准备此时换模时间为４０分钟换模准备模具放置换模车有了准备，但准备不专业此时换模时间为３０分钟换模车有了充分的准备，准备非常

8、专业在附之于其它改善，此时换模时间为１５分钟提前移出下批模具所有员工动手卸下模具暂放口哨联络分工合作内換模改善（辅导他公司事例）事例:改善清理机台時間改善前：废料清理时间长改善對策:设置专门的接废料改善前盒.换型时一般企业同世界级企业差距类别（含调试）一般企业世界级差距钣金冲