PTA粉料泄漏事故原因分析报告

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1、TA粉料管道泄漏原因分析报告2015年2月24日凌晨1点30分，我公司TA粉料输送管线突然断裂，造成粉料外泄。事故发生后我公司领导高度重视，立即组织抢修。按照“四不放过”原则，我公司组织了事故分析会，各个部门积极参与，并与供货商coperion上海办事处沈新华、设计方中纺院系统室徐坡、安装方三化建刘少平进行了沟通、讨论，对事故的原因进行了分析，对后续处理措施进行了确定和实施。一、事故原因1、TA为较细粉末颗粒，设计输送方式为密相输送。输送的动力主要成分为氮气。随着输送介质的负荷变化、粒径变化、湿度变化、温度变化等，输送气压力也会产

2、生波动。这种波动会造成管道的合理振动及轴向位移，尤其远距离垂直输送振动和轴向位移会较大。为了限制振动，消除轴向位移，供应商在垂直管道上设计安装了多处导向限位，以及一个消除振动和轴向位移的膨胀节。膨胀节的结构形式见下图。主要为了补偿管道热膨胀、轴向振动、轴向位移。为了防止膨胀节脱开膨胀节设置2个M10防松拉杆。断裂的膨胀节在垂直输送线的中段，垂直输送高度45米，管径为10英寸（约250毫米），输送温度120-140度，输送压力P为100-400KPa。该段管道热膨胀量最大为63毫米。膨胀节完全可以补偿吸收该膨胀量,不会产生膨胀造成的

3、管道变形。经供货商确认，防松拉杆为A4-70，规格为M10。最大输送压力下是满足强度要求。按最大压力下防松拉杆的安全系数计算：A4-70的屈服强度为700MPaP=400kPaS管=0.049M2螺杆面积是SM10=7.85*10-5M2M10的螺栓最大受力为Fmax=P*S管=400*0.049=19.63KN2个M10螺杆在Fmax下的受拉强度是Fmax/2SM10=19.63/(2*7.85*10-5)=125031kPa=125MPa防松拉杆的安全系数为700/125=5.6，远远大于2.0的设计选用要求。防松拉杆的强度设

4、计完全满足要求。经过我方材质分析，防松拉杆材质符合要求。因此认为：由于压力波动较大，造成螺栓受到交变载荷影响，造成了疲劳断裂。从拉杆断口上看，有明显的疲劳断裂痕迹。1、由于操作人员对管道泄漏发现不及时，没有采取适当的措施，致使TA物料造成较多跑损。一、处理措施1、对疲劳断裂的拉杆进行加强，增大安全系数。选择8.8级螺栓做防松拉杆，规格为M24。螺栓抗拉强度800MPa，螺栓截面积SM24=4.52*10-4M2M10的螺栓最大受力为Fmax=P*S管=400*0.049=19.63KN2个M24螺杆在Fmax下的受拉强度是Fmax

5、/2SM24=19.63/(2*4.52*10-4)=21714kPa=21.7MPaM24拉杆的安全系数为800/21.7=37在已经断裂的膨胀节和紧邻的膨胀节上采用了强度更高的10.9级高强螺栓，规格为M30，其安全系数高达71.4。2、对管道尤其垂直输送管道进行全面检查，对管道支撑、导向进行加固，对紧固螺母进行焊接防松处理。处理加固管道支撑12个，加强导向6个。3、按M24的8.8级螺栓对其他料仓的同类膨胀节进行处理。共处理10个。4、保证平稳操作，减少输送压力、温度波动；加强工艺和设备巡检，及时发现和处理隐患。5、制定事故

6、预案，避免同类事故的发生。（已经编制，见附件。）一、整改及防范措施1、在全厂范围内进行安全、环保教育，提高全体职工的安全环保意识。2、将事故分析及处理措施发送各部门组织学习，汲取经验教训，增强处理该类事故的能力，尽力避免类似事故发生。1、按照事故预案，每月进行事故演练活动。2、加强各专业、各级别的巡检质量，发现问题及时汇报处理，将问题消灭在萌芽状态。3、操作人员每天对该类膨胀节进行巡回检查，每月管道工程师对粉料输送管道进行一次检查，及时消除隐患。