各工序技术规程及要求

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1、各工序技术规程及要求目录1接料工序操作规程、技术要求……………………12火焰切割技术标准…………………………………43机械剪切技术标准…………………………………74钻孔工序操作规程、技术要求……………………85组立工序操作规程、技术要求……………………116埋弧焊操作规程、技术要求………………………147矫直工序操作、技术要求…………………………158拼装工序操作规程、技术要求……………………169焊工操作规程、技术要求…………………………1810抛丸除锈工序操作规程及技术要求……………20接料工序操作规程、技术要求一、准备工作 1、接料工作台面及施工场地要清洁平整、无障碍。 2、气保焊要备好

2、充足的气源。 3、工作前应检查焊机设备和焊把是否完好。 4、要调整好焊机电流气保焊要调整好送丝速度，并且送丝顺畅。 5、确认所接材料材质、尺寸规格与图纸及小样相符，并对上道工序转来材料进行检验是否合格。（不合格不接收） 6、根据接料材质，备领与其相匹配的焊条、焊丝。 7、接板材要根据母材板厚准备充足的引弧板，接型钢要根据图纸要求备好帮条、加强板和衬管。 8、引弧板、帮条和加强板的材质应与母材材质相一致。 9、由切割工序来的板条要清除氧化铁、飞边、毛刺，有切割缺陷的要及时补焊修磨。二、接料技术要求 1、为确保焊接质量，板材对接必须在焊缝两端加起弧板和收弧板，并与母材坡口一致，引出焊道长度，手工焊

3、接应保证20-25mm，板材增厚焊口越长，埋弧焊机焊接应引出50-80mm。 2、型钢对接，应先焊接对接焊缝，对焊缝经打磨处理后再贴加强板，角钢对接加帮条的无特殊要求的对口可不必施焊，管材对接无要求的可不加衬管。 3、板材对接手工电弧焊板厚≥8mm的必须打坡口，手工气保焊板厚≥10mm的必须打坡口。 4、对接固定焊点应尽量避开焊口端头10mm，且焊点不宜过厚过长，厚度不得超过本条焊缝高度的2/3，长度最好控制在20mm左右。 5、对接接头处不准有错台和错口。 206、接料对口处应清除净氧化物和飞边毛刺，并用角磨机将焊口打磨干净平整。 7、使用翼缘板板带，板头不直、不平或不够宽的应割掉。 8、区

4、别对接翼缘板和腹板位置，不可使接头赶在同一区域，实在解决不了应错开200mm以上，上下两翼缘接头不可赶在同一端应相互错开。接料直度偏差1/1000，平整度为±3mm，但总体不得超过3mm，长度偏差为2mm。 9、焊口要直不得偏离焊缝，二级以上焊缝正面坡口焊完，背面焊缝要用电弧气刨将焊缝清根后再经角相砂轮打磨后再进行焊接。 10、焊接焊缝宽度为板厚的1.2倍，焊缝余高不得超过1mm。11、单面V型单坡焊口，要掌握好施焊角度，确保直口边的熔合。 12、施焊过程中除更换焊条和气瓶外应尽量避免断弧，保证焊口通顺完整。 13、应考虑焊接变形，开坡口角度不宜过大，必要的要做反变形处理和变形后的调正。 14

5、、开坡口形式：单面V型单坡口（一般55-60°角）、单面V型双坡口（一般每边25°，两边夹角50-55°）和X型坡口（每单坡35-40°角）。一般中薄板两板开角之间距离等于板厚，厚度16mm以上可做U型坡口，这样可减小焊接变形和焊缝裂纹，焊口宽度12mm。 三、接料工作完成后的要求 1、焊接完毕应用割枪割掉引弧板并打磨，清理焊渣药皮，检查焊口有无弧坑、夹渣咬肉现象，应及时补焊、并打磨平整，如焊缝出现裂纹，应及时上报有关技术人员，制定解决方案，不可迁就隐瞒。 2、对接完毕后的翼缘板，调整接头方向相互错开接头端，分两组码放规整。 3、所有对接焊缝焊接完毕应打标记或写上操作者以便质量上有追溯，然后交

6、活转入下道工序。 204、工作完毕要做好工作场地的清理卫生工作，为下次工作创作良好的条件。 20火焰切割技术标准一、准备工作 1、工作前应准备好充足的气源，检查气瓶阀门是否灵活有效，气压表准确无误，气管完好无漏气现象，气管长度与割件长度范围相符。设备气路畅通，割嘴火线无分叉，若存在问题应及时修正。 2、工作前应检查切割机设备完好无故障，轨道无障碍，并保持轨面清洁润滑，机械注油部位按时注油保养，电路安全有效，机器运行平稳。 3、切割前看好下料单或小样图要的材质和数据，核对使用板材长宽幅度，排版合理节约材料。 4、下料前要清除板料切割线范围内的氧化皮及锈蚀杂物。 5、板料下方衬垫物不宜过厚过低，尽

7、量避免垫置在割口下方而造成回火，影响割口质量。 二、切割产品技术要求 1、切割时切割机行走速度要调整合理，不同板厚不可使用同一速度，防止切割厚板时因行走过快，造成铁水流出不畅引发切割边缘不平。 2、切割翼板或腹板尺寸允许偏差±2mm，腹板局部不平度，t<14mm时允许3mm，t≥14mm允许2mm，波浪过大的不允许使用，必须进行调平。 3、切割过程中不允许有断火，切割板边不准出现裂纹、锯齿现象，更