电镀锌杂质污染故障分析及排除方法

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1、仅供参考[整理]安全管理文书电镀锌杂质污染故障分析及排除方法日期：__________________单位：__________________第1页共5页仅供参考[整理]电镀锌杂质污染故障分析及排除方法某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化镀锌溶液约1000L。年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。用30%硝酸溶液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无光泽。按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处理，加入0.1g/LNa2S2O4，未见好转，又加入

2、2g/LNa2S和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好转，而且生产故障继续恶化。连续生产的2号镀液槽，不久又出现了同样的故障。重新配制500L镀液，生产一段时间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。操作者按1.5g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。2故障诊断第4页共5页仅供参考[整理]镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致?为此，作者做了如下工艺试验：吸

3、取镀液5ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染。同时，在三种镀锌液中试镀锌20min，严格控制电流密度等工艺参数，还是出现了镀层灰暗，硝酸出光后表面有黑褐膜，钝化处理后膜呈黑雾花斑状，且无光泽。对氰化电镀溶液的各主要成分分析发现，氧化锌、氰化钠、

4、氢氧化钠的含量均在规定的范围内，且溶液各主要成分的比例基本正常。这说明故障并非由镀液各主成分比例严重失调所致。所使用的锌阳极表面溶解成蜂窝状，在清洗槽中挂有镀镍铁板的部分镍层已不完整，原因是锌阳极已使用3月，约有1/3是不溶性镀镍铁阳极。当时的镀液温度为5～6℃。在1号槽和储备槽的槽壁、槽底均有明显的白色及灰白色结晶状沉淀物。初步分析认为，故障是由杂质(无机或有机)含量累积超标而引起的；1号镀液和储备槽中的原2号镀液中CO2-3严重超量。进一步工艺试验证实，故障确由这两种情况所引起。3故障排除(1)将2

5、g/L锌粉缓缓加入氰化镀锌溶液，充分搅拌，加入2g/L活性炭，搅拌，静置，沉淀异金属杂质。镀液冷却至0℃以下(冬天可利用自然低温)使碳酸盐结晶充分析出，滤除CO2-3及其他有害金属杂质离子等沉淀物，必要时进行两次过滤。依据镀液分析结果调各成分至规定范围。(2)由于镀液温度低，用置换法沉淀分离镀锌溶液中的异金属杂质效果较差，故必须采用低电流密度电解处理。首先更换本批锌阳极，选用瓦楞形大阴极，以0.1～0.8A/dm2电流密度进行电解，通电1h，将电流密度提高0.1～0.2A/dm2,并随时清洗瓦楞形阴极上

6、的海绵状沉积物。通电处理时间常控制在24～48h。(3)此外，还可以按1.0～1.5g/L加入CK－778净化剂，充分搅拌，静置过滤，以便有效地去除有害异金属杂质离子。4操作注意点第4页共5页仅供参考[整理](1)高度重视锌阳极。轧制的锌阳极比铸造的好，但成本高。锌阳极必须满足电镀锌阳极技术要求。合格的锌阳极生产时表面应均匀溶解，颜色基本一致。若杂质含量高，由于其溶解电位不一致，表面往往呈蜂窝状不均匀溶解。若溶解不正常，应定性或定量分析杂质含量，金属杂质含量超标，锌阳极必须更换。使用不溶性铁阳极时，要控

7、制铁阳极板的阳极电流密度，避免电化学溶解造成大量铁杂质而影响锌镀层的质量。(2)加强镀液的正常管理和维护，及时打捞掉入镀液中的杂物，有效减少有害杂质的来源。对镀液表面的油污、结晶沉积物必须及时清除，保持镀液清洁。(3)铁等有害金属杂质往往来源于添加的氢氧化钠。质量不佳的氢氧化钠颜色呈红棕色，纯度较低，加入镀槽会引入大量铁有害杂质，使锌镀液呈褐色，造成镀液深镀能力降低，对锌镀层产生不良影响。因此，必须避免使用质量不好的氢氧化钠。(4)极其重视镀锌件的前处理，特别是铬、酸浸渍后，零件、挂具一定要清洗干净，避

8、免六价铬带入镀锌液，杜绝锌镀层发雾、发黑、脱皮起泡，甚至沉积不出锌镀层现象。(5)留心观察镀液、镀层等，及时排除各种故障。第4页共5页仅供参考[整理]安全管理文书整理范文，仅供参考！日期：__________________单位：__________________第5页共5页