棉纶纤维装置危险危害因素及其防范措施

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1、仅供参考[整理]安全管理文书棉纶纤维装置危险危害因素及其防范措施日期：__________________单位：__________________第1页共11页仅供参考[整理]棉纶纤维装置危险危害因素及其防范措施(一)危险危害因素分析根据聚酰胺6纤维装置的生产特性、工艺介质、设备条件等各种原因，其危险危害因素一般包括有高温、噪声、机械伤害、燃烧、中毒等危险现象。(1)由于螺杆挤压机的电加热、热媒系统的热辐射及生产车间的通风条件限制，在夏令季节，部分操作岗位(如挤出机岗位、纺丝卷绕岗位)的环境空气温度将很高，大量热量的散发，会引起高温危

2、害。当环境温度高于人体体温时，将使散热发生困难，加剧了体温调节机能的紧张活动，使人体温度升高，脉博和呼吸加快，而且随着大量出汗，将造成人体水分、盐分等大量排出而影响健康。故高温作业会影响操作人员的身心健康，使人感觉不适，甚至发生中暑现象。(2)大、中型规模生产的聚酰胺6纤维装置，总是在生产车间内要安排很多条(至少2条以上)生产流水线。同时开工，可能有数十台纺丝机械同时运转；各类气动、电动、机械工具作业时，将不断发出撞击、摩擦噪声，假若有些设备出现异常响声(如刺耳的尖叫声)，将进一步提高车间内的噪声分贝，导致大大超过噪声标准的分贝要求。操

3、作人员在强的噪声环境中作业或从事维修等工作，会感到耳鸣，人不舒服，心情烦燥，时间久了，还会损伤听觉器官，甚至会产生不同程度的重听(耳聋)。此外，噪声还能对人的心血管和神经系统产生一定的影响；长期接触噪声，会导致人的厌烦和疲劳感觉。第10页共11页仅供参考[整理](3)生产车间内运转设备的机械旋转部分，如果裸露在外，且防护措施不当，或者违反安全操作规程，将造成人身机械伤害事故。例如纺织卷绕机械卷绕速度相当高，操作中稍有不慎，在引丝或处理断丝过程中，易将钩子带人，造成飞钩伤人事故。(4)车间内工作平台四周的防护栏杆高度若未达国家标准规定要求

4、，操作人员或施工安装人员在操作或施工安装作业时，易发生人员坠落、机具坠落伤人事故。防护栏杆下挡板未安装或不按规定安装，也会引起物体坠落，导致高空下落击伤人员或打击、砸坏设备、管线的事故。(5)装置在技术改造时，为达到增量增产的目的，往往通过对生产流水线机电设备改造方法来实现。其特点之一是加快电机转速，提升加工工艺速度，这样电流用量将明显增大，会产生电气事故。配电箱、控制箱和电气开关的缺陷、绝缘不良、不按规定接地(接零)等都会导致人身触电伤害事故的发生。电气设备短路或接线不良等原因，也可能引起着火、燃烧事故。(6)使用手持电动工具，要特别

5、防止触电事故；固定式配电箱或设备自带的漏电保护的安装，如不按照使用说明书进行定期试验其安全特性，则不能保证其正常的跳闸功能和在规定的时间内执行跳闸，从而发生安装漏电保护器之后，仍发生触电的事故。(7)纺丝热媒使用的联苯—联苯醚，系为可燃有毒物质。在生产过程中，由于热媒泵、热媒炉、管道、阀门、接头、法兰等连接处密封不良发生微量泄漏或排气不当，散发的热媒蒸汽的毒性将对作业人员造成职业危害。热媒管道系统因检修维护操作不当引起向外界喷料，遇高热、明火或接触氧化剂，有引起燃烧的危险；联苯—联苯醚蒸气状态下与空气混合还能形成爆炸性气体混合物，遇上火

6、种，会产生爆炸。第10页共11页仅供参考[整理](8)纺丝热媒在热媒管道中，其管线、阀门、法兰与垫片均存在有各种泄漏的潜在风险，而且发生泄漏的频率可能高于聚酰胺熔体管道。一旦发生运行中的高温热媒大量泄漏或爆管事故，会对现场作业人员造成严重伤害的威胁。(9)纺丝组件清洗作业过程中需用蒸汽加热。被加热的三甘醇清洗剂，其蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物。三甘醇蒸汽的泄漏和爆炸性气体混合物的形成，遇火种，都会导致燃烧、爆炸事故的产生。(10)高速卷绕前，对聚酰胺6高速纺丝的上油使用的是油性表面活性剂。这种活性剂；在高温条件下会生成油雾，如果装置

7、、车间的排气通风设备工效有限，将导致油雾广泛地散布于整个生产环境空气之中，生产人员长期吸人可能对身体有一定的影响。(11)组件清洗时，清洗纺丝组件零部件时需用的氢氧化钠和电瓶车充电用的硫酸，在储存、稀释配制溶液和使用过程中，由于存在采用人工稀释，提桶倒桶加料时，均有化学腐蚀灼伤的危险。(12)库房电瓶车、气铲车、货车等运输车辆频繁地进出装置、车间内外，易造成交通事故。如使用柴油叉车在车间内运输工、料件，由于行程与速度的限制，车辆频繁启动，柴油废气长期呈未完全燃烧排放状态，在车间排气通风设备工效有限的条件下，将导致柴油废气长期停留并弥漫在

8、车间环境空气之中。柴油排出的气雾(颗粒1μm)，根据国外有关报道，对人体可能造成严重的危害。(13)发生因违章作业或误操作也会造成各类设备或系统的故障，以及人员的伤害事故。在实际的事故统计中，因违章作业或误