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《支架窜漏液原因分析及防范措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、综采工作面支架阀组窜漏液原因分析及防范措施目前采煤工作面液压支架液压系统窜漏液是普遍存在的现象。传统液压支架的维护只注重液压部件的更换,治标不治本,且增加了大量的人力和物力。本文重点分析窜漏液的成因,并加以总结和分析。一、窜漏液的分类根据漏窜液的形式可将其分成两类:内窜液和外漏液。内窜液主要指液压系统内部高压侧的乳化液直接穿过了间隙密封到达低压侧,主要包括操纵阀窜液、立柱或千斤顶动作过程中上下腔窜液等;外漏液主要指系统内部的乳化液由于密封件损坏失效或液压件开裂等因素,直接从系统内部流入外界。无论内窜液还
2、是外漏液多数都由以下几个原因产生。二、造成支架窜漏液原因1、液压系统的可靠性在很大程度上取决于液压系统密封件的形状、材质和选择上。不同类型与材料的密封件、密封效果也不一样。既使是同样的密封件,在静态和动态时的密封效果也有差异。所以影响的因素很多,如密封件与乳化液的配合形式、配合间隙尺寸大小、极限压力、工作速度、环境温度变化及耐磨性等。这些条件的变化,都不同程度上对密封效果产生影响。2、液压结构件性能。所有的液压结构件其运动部位,配合部位的几何精度、金属工艺、表面光洁度和材质等都有严格的质量标准。如果在设
3、计制造过程中造成尺寸超差,配合表面光洁度不够,强度过低或出现凹凸点及毛刺,将给使用造成困难。安装时,尺寸间隙过大,密封件就压不牢。尺寸过小、或有毛刺强行安装,就容易形成对密封件产生挤压切割。光洁度不够,就会加速配合密封件磨损。结构件强度过低,抗疲劳性较差,易出现划痕与沟槽剥离出杂质,损害系统密封。1、装配因素影响。液压元件在装配结合过程中,应按严格的装配标准。装配前必须熟悉研究装配的技术要求,确定装配的方法、程序和所需工具。一旦违反装配工艺要求,就会对密封效果产生影响。特别是井下检修环境较差,更换管路及
4、其它液压部件时,更要防止杂质进入液压系统。若操作不当,会使液压元件产生变形、疲劳、损伤,从而导致密封性能降低。2、乳化液介质影响。选用合适的乳化液可以延长液压元件的使用寿命。乳化液浓度过低,会降低其本身的抗硬水能力、稳定性和润滑性,若长期使用,会加速系统内部金属液压元件锈蚀、脱落,产生杂质,而大量的杂质被冲刷到阀件的密封处,会造成密封失效。同时也可能因润滑效果不好导致阀件在动作过程中失灵,引起机械故障。乳化液浓度过高,会降低其消泡能力,增大对橡胶密封材料的溶胀性,导致密封材料起皮、鼓包、强度降低,从而易
5、造成漏液窜液现象。乳化液温度过高,也会降低密封件强度和改变配合尺寸,导致漏窜液现象的发生。3、液压部件机械损伤与老化。液压部件在工作中,因人为操作不当,造成应力集中而受损变形、断裂等,也给密封效果造成影响,常见的有:立柱、千斤顶的活柱或活塞杆受侧向力弯曲;支架拉移不到位,相邻支架强行推溜;支架活柱行程不统一,超标准升架;后部运输机拉移不到位,强行移架;安全阀堵塞不能正常卸载等,这些都是对液压缸产生破坏的行为。轻者销轴断裂,重者油缸爆裂或活塞拔出等。此外,液压支架在移动过程中连接管路埋砸、挤压、折扭、接头
6、动作过频、受侧向力弯曲断裂也是造成漏液的主要原因。工作面过断层放炮若对液压缸的保护不利,致使金属镀层撞击受损剥落,也会对液压缸造成影响。另外,液压系统的密封件长时间使用发生老化、磨损和开裂现象也会引起漏窜液现象。1、系统内部气体影响。在液压系统的高压下乳化液中会溶解较多的气体,大量的气体在乳化液中形成气泡,如果液压支架工作过程中,在极短的时间内,压力在高低压之间迅速变换,会使气泡在高压侧产生高温,在低压侧产生爆裂。如果液压元件表面有凹点和损伤时乳化液就会高速冲向元件表面,加速表面磨损。产生的主要原因是:
7、在液压传动系统中,如果某一处的压力等于当时温度下液体的饱和蒸气压力时,液体就会气化,因而产生大量气泡,与此同时原先进入液体中的气体也都游离出来,产生气穴现象,破坏油液的连续性使液压系统产生振动和噪音,使管壁和元件产生气蚀,引起漏液、窜液现象。2、粉尘影响。在井下采煤作业中将产生大量的粉尘及固体颗粒,立柱、千斤顶是液压支架液压系统的主要执行元件,螺丝导向套上虽有防尘圈,但落在缸口及活塞杆上的杂质通过运动,也会有少量进入系统,加速密封件与活塞杆的划伤,从而引起漏液。窜漏液的对策根据上述造成漏窜液的根本原因是
8、多方面的。要满足安全生产的发展要求,处理好液压系统漏窜液问题,还应该从系统的源头做起,采用预防和处理相结合的方法。1、要根据使用部位和使用效能选择好的密封件。应不断的改进设计,改进材质,选择时应充分考虑密封件的耐磨性、抗压抗剪强度、温度变化、摩擦阻力、固定配合方式和使用位置等,提高密封件对环境变化的适应性。在使用前,要仔细检查密封件的完好情况,标准是否符合要求,注意挡圈安装方向并涂抹好油脂。采取有效措施防止粉尘杂质进入液压系统。2、所有液压
