精益生产方式展开计划表

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1、精益生产方式展开计划阶段步骤项目说明阶段步骤项目说明Ⅰ1改善入门·IE基本知识的学习和实践Ⅲ7标准作业·利用确认表C《标准作业》·标准作业的修正和改善·生产管理板等工具的建立和利用·标准化作业实施困难的作业的标准化2解决生产上的问题·组装及加工工程利用1个流化多工程作业、“表”准作业进行改善Ⅱ3期望达到姿态的构筑·提出现状的问题点并进行对策（例如：机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题）4整流化·最有效率的生产状态的描述·整流化的构想和样板生产线的设定8消除浪费·利用确认表D-J·7大浪费的彻底消除·详细参照确认表Ⅲ5建成流动化工程·利用确认表A《流动化》

2、·建立流动化的工程·形成后工程拉引生产（看板生产）6目视化管理·利用确认表B《目视管理》·建立对异常进行管理的方法，防止异常的再次发生·对物的放置场所、放置方法进行整理（5S）·看板运用的整备·目视管理用具的整备Ⅳ9进一步提高水平·全工程采用流动化生产·再次利用确认表A-J10完成化·生产接近期望达到的状态·再次利用确认表A-J改善的目标及改善的必要项目数数确认表全项目数必要项目数记号改善目标改善主题阶段Ⅲ阶段Ⅳ步骤9阶段Ⅳ步骤10A建立流动生产的型流动化16121516B组成流动化的生产目视管理42323842C组成流动化的作业标准作业30232730D在需要的时间制造需要的

3、东西制造过剩的浪费16121516E制造需要的东西制造不良品的浪费20151820F人的100%利用等待的浪费14111314G在需要的时间进行需要的运输搬运的浪费24182224H加工时间的缩短加工的浪费22172022I作业时间的缩短动作的浪费19151819J消除集中各种浪费的在库在库的浪费17131617合计220168202220样板生产线的现状调查项目加工工序单件加工时间(s)不良率（%）设备数（台）月平均产量（个）人数（人）平均故障时间（s/月）切换时间（s）稼动率（%）可动率（%）在库数量（月）部门：作成者：整流化的构想对象产品：年月日项目记入1.期待达到状态的

4、形象2.整流化生产线的概要流程图3.生产线的生产品种和生产量生产线名生产线性格（专用、混流、特殊）生产线投入的主要产品品种或产品编号数量（日生产量）T/T现状人数4.平面布置概要【现状】【整流化构想】Page1/2年月日部门：做成：主要改善成员：样板生产线设定（注：除1、2、8项外，记入现状）项目记入1.样板生产线名称2.样板生产线的工程流程图3.现状的平面布置图4.不同工程能力调查工程①理论上生产能力②切换调整（时间×次数）③其他富余率④实际能力①-②-③备注Page2/25.生产品种和节拍时间（T/T）品种数量加工时间标准品换算系数换算数量T/T实T/T6.生产指示方法或看

5、板周转的方法（图示）7.问题点或制约条件8.目标（现状→目标值）期限年月日丰田生产方式建立确认表A（流动化）判定者评价者2评价者1月日月日月日年月日开始年月日完成车间样板线（工程）项目评价判定记事1.全工程、全产品是否都采用了整流化构想？是否选定了样板生产线？●●●2.设备是否是按照工程顺序排列的？是否采用了专门的设备？●●●3.是否决定了投入的产品？投入量是否稳定？●●●4.加工、组装、精密切削工程是一个流吗？●●●5.装置型设备等批量生产设备是否做到了小批量？●●●无6.加工、组装、精密切削工程是否实现同期化了？（装置型设备是否是只生产必要的数量？）●●●7.作业是否是完成

6、了一个工序后马上进入下工序？（多工程作业的做法）●●●8.是否建立了流动化的生产？是否实施“表”准作业化（往返作业化）了？●●●9.是否有作业员兼任样板生产线以外的作业？●●●10.为达到多能化，是否对作业员进行训练评价了？●●●11.是否消除了中间在库和半成品？●●●12.是否进行了缩短切换调整时间的改善？●●●13.加工、组装、精密加工工程是按照顺序进行切换调整的吗？●●●14.样板线的设备是否与其他生产线的设备共用？●●●15.设备、工程间如果是分离的无法实现同期化，是否依据看板来实现后工程拉动了？●●●16.样板生产线的表示是否能够判明工程的顺序？●●●判定项目数阶段Ⅲ

7、要达到12以上项目数阶段Ⅳ步骤9要达到15以上项目数阶段Ⅳ步骤10要达到16个项目数丰田生产方式建立确认表B（目视化管理）CHKsheetBPage1/3判定者评价者2评价者1月日月日月日年月日开始年月日完成车间样板线（工程）项目评价判定记事1.是否开展了5S活动？机械、工具、备品、地面等是否都是干净的？●●●2.是否确定了平面的位置编号（门牌号）并很容易能够判断？●●●3.出厂是否适当考虑了方便利用的功能（位置、场所、长、高、样式、表示方法等）？●●●4.所以物品（材料、中间产品、产品、设