丰田精益生产方式

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1、1精益生产管理(丰田式生产方式)2何为精益生产精益生产方式70年代起源于丰田汽车公司丰田生产方式最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把消除浪费、降低成本就成为最基本目标精益生产(LeanProduction)是美国麻省工学院给丰田生产方式的名称3减少浪费--降低成本的主要手段什么是浪费？不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格)活动是浪费尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费精益生产目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本4到处都存在浪费–7种表现生产过量的浪费等工造成的浪费搬运上的浪费加工本身的浪

2、费库存的浪费操作作业的浪费生产废品、次品的浪费5精益生产的基本思想准时化生产-JustInTime(JIT)只在用户需要时，按需要数量，生产用户满意(PQCDS)产品追求7零管理：零浪费、零缺陷、零库存、零停滞、零切换、零工伤、零工序间在制品6精益生产的主要内容自主、无止境改善5S均衡化同步同节拍生产目视管理多工序操作质量保证和过程控制准时化标准作业设备TPM管理自动化省人化看板生产快调工装混线平准化7实现精益生产重要手段-拉动式看板管理后道工序向前道工序领取工件，前道只生产被领取那部分工件，实现适时、适量、适产品的生产供应商工序1工序2工序3用户拉动信号流

3、向(看板)产品流向(物流)8看板管理看板管理，是实施拉动式生产和准时化生产的目视管理工具。起指令、信息、防止生产和运送不良品作用(合格品才能挂看板)。看板可分为外协看板、工序看板、取货看板等。逐步建立有条形码的看板，生产信息、生产统计、库存及在制品量进行计算机管理(如同超市管理)9典型的工序看板前工序部件1-3线出口位置POS.12-2部件号A232-605C箱号:003箱内数量:100看板编号:2/5使用工序总装1-3入口位置POS.12-8改善措施七大浪费生产过量的浪费等工造成的浪费单件流动:避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工序加工按工序排列设备布置

4、流水线七大浪费改善措施3.搬运上的浪费4.加工本身的浪费3.按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适物连续流动4.站立式走动作业七大浪费改善措施5.库存的浪费6.操作作业的浪费7.生产废品、次品的浪费5.培养多能工，一人多机(工序)操作6.设备小型化，排列U、L、三角形等7.作业标准化13均衡化同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产一个流的生产，前工序加工一结束即立即转到下一工序，尽量使工序间在制品接近于零一个流的生产，必须将设备的布局进行调正，不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产

5、线(U形、T形等)14一个流生产的要点单件流动:避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工序加工按工序排列设备布置流水线按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适物连续流动站立式走动作业培养多能工，一人多机(工序)操作设备小型化，排列U、L、三角形等作业标准化15缩短作业切换时间切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工出合格产品，快速切换工具、工装它是保证生产节拍的同步、准时的重要因素。更换材料、刀具、模具等30%文件更换5%调正、试加工50%基准变换、找正15%16标准作业组合标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一系列多种作业标准化的组合标准作业的三个

6、要素1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制订)3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点和位置与器具175S管理整理停滞物的管理，是区分要与不要，不要的清除出现场。整顿对整理后需要物品的整顿，重点是合理定置、方便使用。清扫就是弄干净，核心是自已动手，创造一个优质、高效、安全、明快舒畅(它包含照明)的工作现场。清洁坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁，它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求。素养就是行为规则，自觉执行制度、标准，不断地提

7、高自身的修养。18谢谢！