质量改善计划书

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1、质量改善计划书产量是钱,质量是命,不能要钱不要命。高层经常开会强调质量,但经常把质量管理人员扔到一边,加薪、升职、福利总是比制造、技术少一点。产量增大,客户评价好了,大肆表彰制造一线,质量差了,产量少了,说品质部门没有把好关。作为质量管理的负责人应该如何做?对于团队管理暂没列入改善计划内容。改善思路如下:第一阶段:(3个月)一.进行2014年和2015年上半年的相关数据统计分析主要数据包括以下几方面:1)生产不良检测统计数据;2)来料不良检测统计数据;3)试机不良检测统计数据;4)售后市场反馈质量问题统计数据;汇总上述主要数

2、据,主要了解目前生产质量大致的整体状况,为后续文件的修订或编制提供相关依据。根据上述统计情况,查询以前重点不良项的改善处理情况,预防措施是否已形成闭环系统;浏览针对来料不良的处理流程和相关处理措施,作为质量改善执行力的摸底调查。同时也了解下各种不良项的处理流程。二.重新评审、修订各相关检测控制计划。主要包括《来料检测控制计划》《生产检测控制计划》《出厂检测控制计划》,文件必须明确检验项目、检验设备(或仪器)、检验标准、抽检数量和抽检频率;《来料检测控制计划》主要包括:1.纳入来料检验的所有产品;2.根据产品的重要性、体积、包

3、装等情况,制定检测的数量和频率;3.对于出现故障频率较高的产品,必须提高检验频率或数量(如有必要,需全检);4.对于出现无法检测的产品,优先找相关供应商提供检测方法和设备(或工装),也可与工艺协商设计开发检测工装(或夹具)4第4页。尽力做到所有产品都能进行相关检测;1.对存储环境有特殊要求的产品,要求仓库提供相关条件,并纳入检测控制范围;《生产检测控制计划》主要包括:1.设计、工艺标示的关键特性和重要特性的产品(或尺寸)和过程;(具体操作还需与工艺进行详细沟通)2.完善设备参数的控制及记录;3.完善工装夹具尺寸的控制及记录;

4、4.参照国标,结合生产实际情况,根据出现故障的频率及重要性修正检测参数;5.可以考虑按工艺(装配)流程进行编辑《检测控制计划》;(待讨论,工程量浩大),目前部分工序的检测放生产线人员自检和互检;《出厂检测控制计划》主要参照技术条件里要求的项目进行,明确检测标准和抽检数量。进行上述文件修订的同时,还需进行如下工作:1)测量系统的分析评估。目前的检测设备(仪器)、检测工装夹具、检测方法、人员素质等是否能满足所需要求。如果达不到,必须根据实际情况进行培训、改进等方式提升综合实力;2)对于不易操作的检测设备(仪器),必须制定详细的检

5、测作业指导书和设备操作流程,实行轮岗制和传、帮、带。为后续的人员结构优化调整做铺垫;3)规范、制定各种相关检测记录表;4)制定相关的品质管理制度和奖励制度,并进行相关培训,杜绝偷工减料、弄虚作假行为;5)明确职责权限,规划责任片区;第二阶段:(4-6个月)上述事项完成后,进行相关数据收集,摸底了解各方面检测情况,期间同时进行相关临时质量问题的分析处理。并提几点工作建议:4第4页质量改善要求所涉及的部门必须参与,并且按相关要求严格落实执行,品质部应授予相关处罚权力。品质保障部是一个发现问题,对部分现象能进行一定能力分析的部门,

6、质量问题发生的真正原因都在设计、工艺、生产、供应商和采购、仓库和转运,所以改善措施的落实需要这些部门执行,品质进行监督改进。1)建议每个部门设立一位质量改善接口人,一方面有利于改进措施的快速推进;另一方面可以加强各部门的协商沟通,定期召开质量会议,做好相关预防工作。2)对于公司要求的、对产品性能或其他方面造成严重影响的必须成立QC改善专项小组,进行攻关,QA工程师需任组长或副组长。(QA工程师对QC七大手法和8D报告这些基本的技能必须掌握,如果有需要我们将在前期会进行相关培训)3)在各工厂车间设立质量改进意见箱,前期进行相关

7、质量改进制度文件的制定,包括如何评估改善成本、产生收益及个人奖励。(2008年发布过一份文件,也可在该文件基础上修订)。要求各工厂必须将奖励政策宣贯至车间的每位同事,将质量改善推广至全员参与。4)在上述工作开展的同时,进行相关体系审查落实,体系的完善必须根据实际问题的处理流程相结合,建立起一套适合我们公司的流程管理体系。目前我司的TS16949管理体系主要针对车机,但目前我们车机产量非常小,无法完全按照该流程执行,我个人建议吸取TS16949中对生产质量改善有利的相关工具拿到我们目前生产中应用,包括FMEA、MSA、SPC、

8、CP几大工具。也为我们以后的车机生产奠定坚实基础。5)根据各检测点收集的数据(3个月以上)进行统计分析,确定改善目标,制定质量改善计划,优先选取简、易、快项目执行落实。改善目标的制定必须有梯度,具备可操作性和可执行性。6)根据实际工作情况,进行组织机构调整。7)将改善项目进行标准化归档,定

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