车间管理办法

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1、车间管理办法岗位划分车间主管：一、管理即安全管理、维修进度管理（与调度共同负责）、成本管理、设备管理、现场5S的考核及检查管理；1、安全管理按照“预防为主”的思想，通过严格落实安全责任制，加强对生产过程中的安全检查，努力构筑全员、全过程、全方位的安全管理体系，培育安全意识，创造安全环境，从小处着眼，实现车间零工伤的目标。安全管理目标：重大安全事故：零，一般安全事故：零安全组织：安全领导小组：组长：车间主管、技术主管成员：车间调度、班组长及组员安全管理内容：生产前的安全准备（遵从的原则：先安全，后生产）特殊维修作业首先要佩戴相关安

2、全劳保用品（如焊工护目镜等），所有设备必须按照安全操作规程进行。每天进行“移动设备检查”如手持气动、电动工具的手持处及把手必须完整，各种配件齐全，不得缺损或任意拆卸，角磨机砂轮片安装是否牢靠，有无破损；加强设备的一级保养，注重检查螺栓紧固等；电器检查：大型或特殊设备（如打气泵、烤漆房等）开机前检查电路、气路、油路及其他安全装置是否处于安全状态；电动设备、电动工具主要检查电源线的绝缘是否良好、使用的插头、插座有无破损、触片有无外露;环境检查：各种安全信号标志必须经常检查或定期校验，保持齐全、有效；确保所有灭火器材处于正常状态（所有

3、员工必须掌握灭火器材的正确使用方法）；所属工作区域的举升机、定位仪、动平衡机器等张贴完整清晰的责任人标签；个人工作状态检查：所有职工严禁酒后上岗，造成设备损坏或安全事故的，承担所有经济损失及后果；以上检查工作每天上班前由各相应的负责人进行确认检查并把检查结果以《点检表》的方式注明，对需要维修处理的设备做到及时上报；1、维修进度管理：时间管理：车间主管或调度人员通过《维修派工统计日报表》进行分配派工，严格按照承诺交车时间进行管控（填写维修进度看板）并根据每月情况制定出下一月的延时交车率目标；合理安排：车间主管或调度人员通过《维修派

4、工统计日报表》进行分配派工，小修、免费检测、事故拆检实行轮流合理的派工；时间控制：制定《保养标准操作流程》针对各里程段保养进行“时间规定”，按照《保养标准操作流程》进行动作规范实操演练。制定常用操作派工流程保养、小修、事故小修疑难故障、大修、事故维修通知调度、备件确定时间无备件有备件填写《备件申购单》承诺交车时间后交接《委托书》调度记录《维修派工统计日报表》调度、技术工人交接《委托书》技术工人技术工人不能在预计交车时间内完成能在预计交车时间内完成技术工人按照规定流程进行技术工人、前台通知前台与客户重新确认时间/项目技术工人需要追

5、加项目1、5S管理严格按照《车间5S检查表》执行定位管理及检查。首先要求培训5S的概念并制定标准每天检查，车间主管按照厂家要求及实际使用方便性制定需要定位及常用文件的标示。5S管理由行政部门负责监督，并制定奖惩措施；2、成本管理严格执行《交旧领新》的制度，按照每月维修量的情况制定下月辅料使用预算；二、统计要求以《日报表》的形式统计每日进厂量及各班组维修流量，延时交车、准时交车、设备等情况；三、分析、总结通过统计的数据做周及月汇总并分析，还要求以PPT的格式在《月总结》中体现出来；四、目标计划制定每月主要KPI目标及计划，车间主管

6、还负责制定各个班组的目标、计划（工时、延时交车、5S管理等）。还可以通过班组的“年完成情况”作为评选优秀一个员工的参考；技术主管：管理即培训管理、质量管理（机电、油漆、钣金）、技术及维修案例总结管理。1、培训管理：首先制定《培训计划》按“入门级”、“初级”、“中级”“高级”的步骤实施，贯彻每周至少培训一次的理念，要求必须有《培训记录表》）；以“月度”为单元，对每一个单元的培训重点进行总结测试，无论“笔试”、“实操”均要求有《考核成绩汇总表》；（考试至少要求行政经理、服务经理、技术主管、车间主管参加监考）成绩取前30%的名次进行奖

7、励，后30%进行处罚；（如若当年度厂家举行技术技能大赛，则需提前2——3个月进行针对性培训）2、质量管理：制定《返修奖惩制度》，对各工种的自检、互检、终检进行监督；每日统计出各工种班组的内返、外返情况在第二日的早会上公布具体过程及处罚结果，以班组为单位对每月数据情况及处罚情况在员工休息室张贴展示；1、技术管理及维修案例总结管理：以周为单位对本周发生的疑难故障做总结并完整填写《培训维修案例分析总结》，在每周的培训上讲解并做存档处理；统计：要求统计出各工种、各班组的内返率及外返率，统计培训测试结果；分析、总结通过统计的数据做周及月汇

8、总并分析，还要求以PPT的格式在《月总结》中体现出来；目标计划制定每月主要KPI目标及计划，技术主管还负责制定各个班组的目标、计划（CSI成绩、外返、内返、考试成绩等）。还可以通过班组的“年完成情况”作为评选优秀一个员工的参考；