棒材自动打捆机用户手册

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1、全自动棒材打捆机一、机器的用途：精整包装是轧钢生产的最后一道工序，目前多数企业仍采用气动钢带打包机手工打捆，不仅工人的劳动强度大，工作条件恶劣，消耗大量价格昂贵的钢带和钢扣，而且在储运过程中极易因钢带开裂散捆引发质量异议，与飞速发展的现代物流极不适应。本机就是针对上述情况研制的具有自主知识产权的专用设备，不仅用一般企业自产的价格低廉的热轧盘条即可自动完成各种规格棒材（螺纹钢、圆钢等）的捆扎成型，而且捆结紧实牢靠，可以确保经过多次装卸作业而不散捆，是现代化轧钢生产线不可缺少的装备。二、技术性能指标：1、满足国家标准GB2101

2、规定的钢材打捆的捆重标准，即：一级标准捆重≤2吨，二级标准捆重≤4吨。2、适用钢材规格：螺纹钢、圆钢（Φ10~40）及部分型钢。3、捆径范围：Φ100~Φ400。4、捆丝拧结角度：630°。5、捆丝材料及规格：Q195~Q235，规格Φ5.5~7（推荐Φ6.5）的热轧盘条。6、单道打捆时间：7~12秒。7、具有与生产线的联锁通讯功能。8、具有手动和自动两种操作方式。9、设备重量：～5吨。10、总装机容量：16KW。11、设备外形尺寸：3600x1250x2050。1全自动棒材打捆机三、结构及工作原理：本机是集机械、液压、自动

3、控制于一体的全自动设备，整机布局合理，便于维护和检修，运行稳定可靠。与同类产品相比，本机具有下列特点：①打捆材料采用普通热轧盘条，不需经过任何处理；②打捆机本体定位于辊道一侧的基础轨道上，设有行走装置可方便地进入和退出辊道，便于离线调试维护；③导丝槽由可开合的上、下抱臂组成，使设备既可布置在专用打包辊道上，也可直接布置在检验台下落料辊道处，适应老线改造等空间受限的特殊情况；④拧丝机构独家采用专利复合液压缸机构，安装在沿斜45°轨道运动的车体上，通过定位装置使拧丝钳与被捆钢材保持恰当的位置关系，运行中不需任何调整即可自动适应不

4、同捆径。拧丝动作为边旋转边前进的螺旋运动，捆结匀称美观，不产生附加应力，彻底消除了其他原地拧丝机型普遍存在的“三角区”。同时，设有挤平机构，将捆结尾端挤平贴紧钢捆，使捆结更加美观牢靠，便于辊道运输且不散捆；⑤蓄抽丝机构独家采用双缸同步拉紧专利技术，紧实度高，送丝准确。⑥液压系统采用节能控制回路，利用蓄能器的辅助供油使系统在调定的高、低压之间工作，消除了溢流损失，运行稳定可靠；⑦电气控制采用基于PLC（可编程序控制器）的手动/自动程序控制系统，结构小巧紧凑，操作简单，可方便地与生产线进行联锁通讯。运行中对液压系统参数自动进行实

5、时监测并在发生故障时发出声光报警信号。通过触摸屏，可以轻易地查出故障原因，并可方便地进行控2全自动棒材打捆机制程序的上传、下载和参数修改。整机结构见附图一（其中未示出电控部分），主要由机械、液压、电气控制三大系统组成。1、机械部分：图一中的2为蓄丝机构。该机构主要包括：设置在机构两端的捆丝入/出口液压锁、活动轮、蓄丝缸、固定轮（详见附图二）。该机构设置在整机最上部，采用双缸并联同步推进，活动轮与导杆通过直线轴承联接。该机构在液压缸推动下完成蓄丝和抽丝的功能。车体（图一中的3）：该部主要包括架体及沿45°方向轨道运行的车轮。车

6、体在液压缸推动下沿45°方向上设置的轨道运行，实现拧丝钳（拧丝系统置于车体内）与钢捆之间的准确定位，即用一个自由度来完成两个方向的定位，并能自动适应捆径的变化。上抱臂（图一中的5）：主要包括送丝系统、上支架、上加强臂、上导丝槽及辅助成型器（用于型材打方捆时加装）。主要功能是引导捆丝按工艺要求设定的轨迹运动。送丝系统（图一中的4）：该系统主要由送丝轮及液压剪切装置组成，置于上抱臂的支架上。通过液压马达及其接轴的驱动，送丝轮靠摩擦力将捆丝送到打捆工艺要求的指定位置，液压剪完成将捆丝剪断的功能。辅助成型器的作用是在打方捆时的抽丝过

7、程中，成型器的辊子按程序顺次动作，减小摩擦力，消除死点，使捆丝贴紧钢捆轮廓将钢材捆紧。下抱臂（图一中的6）：主要包括下支架、下加强臂、下导丝槽及辅助成型器（用于型材打方捆时加装）。拧丝机构（图一中的7）：该机构置于车体内，主要由拧丝缸及其调整3全自动棒材打捆机定位装置、拧丝钳和防脱打平装置组成。拧丝钳装在拧丝缸活塞杆端部，在拧丝缸的带动下完成拧丝成结动作。防脱打平装置的作用有二：一是在抽丝过程中压紧捆丝前端防止滑脱，二是拧丝成结后将捆结后端的两个小尾巴打平，使其贴紧钢捆。拧丝缸（详见附图三）与小车体内的导向杆通过直线轴承连接

8、，主要由缸体6，前后端盖5，12，带多头螺纹的活塞9，活塞杆4，用后端盖压在联接体10上的螺母11，装在活塞杆内的小柱塞7和复位弹簧8及定位销轴3组成。拧丝过程如下：完成抽丝及剪切动作后，在B口闭合状态下，压力油从A口进入，通过C口推动小柱塞7前进并压缩弹簧8，小柱塞的锥头顶到拧丝钳后部内