学习任务十一车身板件局部变形损伤的修复

《学习任务十一车身板件局部变形损伤的修复》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、汽车车身维修技术课件2012年8月教学内容学习任务一前保险杠的更换学习任务二前照灯的更换学习任务三风窗玻璃清洗液罐的更换学习任务四后视镜的更换学习任务五车门锁的更换学习任务六全车锁芯的更换学习任务七车门玻璃升降器的更换学习任务八前风窗玻璃的更换学习任务九发动机罩及行李舱盖的更换学习任务十车门面板的更换学习任务十一车身板件局部变形损伤的修复学习任务十二承载式车身结构件的更换1.熟悉车身板件修复的基本工艺过程;2.了解车身金属材料的特点及维修要求;3.正确分析变形区,并根据变形特点制定修复程序;4.掌握车身板件修复的基本原则;5.掌握车身板件基本维修工具、设备的使用方法;6.

2、掌握车身板件变形的基本维修方法。学习任务学习目的车身板件局部变形损伤的修复汽车发生碰撞时，车身前部和后部都属于变形区域，在某种程度上遭受损坏，这样才能吸收碰撞能量，使乘客室成为安全区域。汽车以48km/h的速度撞上障碍物时，发动机室的长度会被压缩30%-40%，但乘坐室的长度仅被压缩1%-2%。汽车碰撞知识维修工艺流程图车身轻微损坏与严重损坏维修方法不一样哟。确定维修方法依据变形部位变形程度变形范围较大或变形程度严重,甚至是特殊材料制造的板件,一般不进行修复而采取更换的方法维修。车身覆盖件的维修重点主要是板件尺寸及平面度,较小的变形，通常采用整形的方法来维修,变形区域影响

3、的范围1低碳钢代碳钢含碳量低,材料较软容易加工,在进行冷加工、热收缩、焊接等操作时,其强度不会发生较大改变。通常仅用于制造车身覆盖件。2高强度钢高强度钢泛指强度高于低碳钢的各种钢材。通过在低碳钢中加入不同合金元素来提高钢材的强度,一般用于制造车身结构件及主要承力覆盖件。3超高强度钢通过在普通碳钢中加入合金元素或同时进行热处理,使钢材的强度和刚性大幅提高，因此用超高强度钢板制造的构件发生变形后必须整体更换,一般用于制造车身中部防撞部件。4镀锌钢板在钢板的表面镀锌,能改善钢板的防腐性能,车身上使用的镀锌钢板有单面镀锌板和双面镀锌板，维修过程中被破坏的板面镀锌层,在板件维修完毕

4、以后必须重新镀锌。铝材铝材是轻金属材料,采用铝材制造车身可降低车身质量的20%~30%,利于节能降耗及减少排放。铝材的塑性良好,便于加工成形,一般用于制造车身吸能部件,少量车型已经开始采用全铝车身。用于车身的金属材料主要有钢材和铝材两大类。用于车身的金属材料金属材料变形的特点金属的变形金属在外力的作用下,其内部原子发生移动,晶格(晶粒)的位置和形状发生了改变,当外力消除以后,金属材料不能恢复到原来的形状。变形的分类1.弹性变形:随外力的作用而产生,随外力的去除而消失的变形。2.塑性变形:外力去除后不能完全恢复原状的变形。在修复车身钢板变形时,通常可以简单地将钢板表面明显的

5、折损痕迹称为塑性变形,而将其周边没有明显折损痕迹的大范围凹陷称为弹性变形直接损坏:指直接撞击部位发生的损坏,通常占所有损坏的10%~20%。间接损坏:外力通过直接撞击点在车身结构中继续传递所产生的损坏,通常占所有损坏的80%~90%。冷作硬化钢材在常温或再结晶温度以下的加工（塑性变形），能显著提高强度和硬度，降低塑性和韧性，成为冷作硬化。金属内部结构金属的内部结构几乎所有金属都是晶体,即原子按照一定规律有序排列而形成的物质。车身板件修复应遵循基本原则大致修复变形量大的直接损坏,减少直接损坏对周边的影响。如直接损坏变形量不大,且变形区对周边板件影响较小时,应由外向内先修复间

6、接损坏区域,再修复直接损坏区域。修复原有加工硬化区域产生的新的变形,再修复一般平整区域产生的变形。修复塑性变形部分,相关弹性变形会随之消失。作整体的大致修复,再逐步作精确修复。板件修复用部分工具微钣金撬棍顶铁收缩锤精修锤冲击锤克子匙形铁板件修复用部分工具和设备带式打磨机车身锉吹尘气枪盘式打磨机车身外形修复机车身外形修复机车身修复个人防护用品检查车门板件变形方法大致分为眼看、手摸和工具检查三种,不同方法可交替使用,互为补充。板件变形检查方法眼看:应在光线较好的方位进行。明显的变形,可能从任何方位、任何角度都容易观察,可以直接分辨出变形形式、范围和程度。站在较远处或从不同角度

7、观察有利于确定范围较大且不太明显的变形。手摸:用手摸的方法检查板件变形时,应佩戴紧贴手形轮廓的棉线手套,这样能降低皮肤与板面之间的摩擦力,使手掌对变形的感受更准确。检查时手掌在板面上稍加压力,直线往复轻抚板面,运动轨迹呈米字形分布。工具检查:用钢直尺的侧边靠近板面检查板件的平面度。钢直尺长度应大于检查区域,将钢直尺的两端靠在板件未变形的区域,参照周边轮廓近似的部位进行检查所示。打磨漆面采用60号砂纸磨除漆面，打磨时砂轮整个打磨面与板面呈10-20°,用打磨面前端与板面接触,不要施加太大压力,避免过多打磨板件金属,降低板厚。磨除