机械系统课程设计说明书

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1、机械系统课程设计说明书设计“减速箱下箱体”零件的机械加工工艺规程及工艺装备彭宇平2001010640王文慧2001010663吴义智2001010661机械15指导老师：刘莉赵彤附件：1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺规程卡片1张4.机械加工工序卡片2张5.机械加工卡具装配图1张一．零件的分析（一）零件的功能：我们所选的零件是减速箱下箱体，箱体是机器和部件的基本零件，它将机器中的许多零件连成一个整体，并使之保证正确的相互位置，完成必需的运动。箱体加工质量的好坏，直接影响机器的性能，精度和使用寿命。（二）零件的工艺分析：减速箱下箱体由零件图可以看出，它一共有

2、四组加工表面，而这四组加工表面之间有一定的位置要求，现将这四组加工表面分述如下：1.上顶面：这一组加工面包括：箱体上顶面的铣削加工，箱体上顶面各螺栓孔及销孔的钻绞加工。其中的销孔是用于最后镗孔时上下箱座定位时便于对准。由于上顶面是配合表面，帮要求其表面粗糙度达到RA2.5.螺栓孔由于是安装普通螺栓，故螺栓孔的精度要求不高，只需要钻孔就行。2.箱体左右两侧面这一组加工面包括箱体左右侧面的铣削加工以用侧面钻螺纹孔，以此保证箱体的外观尺寸。侧面是个不重要的配合表面，故铣削精度要求不高。3.箱体三个轴孔镗三个轴承孔是箱体加工的核心工序，由于和轴承的配合要求较高，故镗孔精度较

3、高。4.下底面：这一组加工表面主要是铣削下底面，即加工出精基准以及在底座上钻出地脚螺栓孔。加工要求均不高。由以上分析可知，对这几组加工表面而言，我们可以先加工出其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另外几组表面的加工，并保证它们之间的位置精度要求。二．工艺规程的制定：（一）确定毛坯的制造形式：零件材料由《金属机械加工工艺人员手册》查得选用HT190灰铸铁（GB976-67），它有铸造性，耐磨性，切削性好的优点，而且经济成本低。箱体毛坯：Ⅱ级灰铸铁总余量，平面6~10mm，孔（半径方向上）7~12mm，直径小于30mm的孔不铸出，直径大于50mm的孔铸出。为减小铸件内应

4、力对机械加工质量的影响，应设退火工序或进行人工时效处理。（二）基面的选择：基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者会使零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：本零件粗基准选择可以是上顶面或者下底面，但考虑到毛坯的加工工艺是铸造，上表面的铸造要求较高，铸造的表面质量也较好，所以我们选择上顶面作为粗基准，这样加工余量较小，同时加工后零件的硬度比较均匀。精基准的选择：对于精基准而言，主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这

5、在以后还要专门计算，此处不再重复。（一）制定工艺路线：制定工艺路线的出发点应该是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，考虑采用万能性机床配以专用夹具，为减少装夹次数与物流时间，尽量使工序集中起来提高生产率。由于整体来说零件的机加工要求均不高，故无需分阶段加工。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.机加工毛坯工艺路线方案为：工序Ⅰ：粗铣底面。工序Ⅱ：粗半精铣顶面工序Ⅲ：钻，锪螺栓孔及销孔。工序Ⅳ：粗铣左右两侧面。工序Ⅴ：粗精镗轴承孔工序Ⅵ：在前后侧面轴承孔周围钻孔，攻螺纹2.工艺方案分析

6、：粗铣底面以加工出精基准，然后以此为基准加工顶面及其螺栓孔和销孔。为了镗孔时定位面准确，先铣侧表面，再扣上上箱体镗削轴承孔。最后钻侧孔攻螺纹。具体方案参见机械加工工艺过程卡片。（二）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定：零件材料选用HT190灰铸铁，硬度HB143~229，毛坯重约为7.5kg（6.6~7.8g/cm3），生产类型为成批生产，采用铸造毛坯，Ⅱ级精度组（成批生产）。根据上述原始资料及加工工艺（根据零件的材料和加工表面几何尺寸及加工方法），查机械加工工艺手册，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸。由此定出毛坯尺寸。详见毛坯图。（附注：旧工艺手册上

7、查出的加工余量比较大，如铣为5～7，而新手册上只需要2就可以了。）（三）确定切削用量及基本工时工序：铣顶面。1.加工条件：机床：X50万能铣床。根据铣床工作台面积与工件加工面积查表6-39得。刀具：Φ160镶齿端铣刀，齿数为8.根据铣刀的应用范围（表8-36）和铣切深度和宽度（表8-37）分别确定铣刀的类型和直径。由表10-102确定铣刀材料为YG8.2.计算切削用量：1），粗铣顶面到75.7：量具为游标卡尺，辅助工具为铣刀杆和夹头。加工尺寸根据毛坯图可知：D＝101，L＝280.根据加工余量，为后面的半精铣留1的余量，确定切深t=6.根据表10-110，可以确