工序间余量、公差

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1、工序间的加工余量和公差1、基本概念在切削加工过程中，为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从毛坯表面上切除的金属层厚度称为机械加工余量。加工余量有非对称的单边余量及回转体类的对称的双边余量，其中分为总加工余量和工序余量两种。1）总加工余量Z：从毛坯表面切去全部多余的金属层厚度，此金属层厚度即为加工总余量。2）工序余量：完成某一工序所切除的金属层厚度。即工件在某一工序前后尺寸之差。无论是总的加工余量还是工序余量，都必须规定一定的公差。总余量公差通常是对称分布。工序尺寸公差除了孔与孔（或平面）之间的距离尺

2、寸应按对称公差标注以外，一般规定按“入体原则”标注。对外表面，工序基本尺寸就是最大极限尺寸。对内表面，工序基本尺寸就是最小极限尺寸。2、选择工序间加工余量的主要原则机械加工中余量的大小等于中间工序加工余量的总和按照下述表格中数值选择加工余量的主要原则：1）应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用；2）加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度；3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品；4）决定加工余量时应考虑所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生

3、的变形；5）决定加工余量时应考虑被加工零件的大小，零件愈大，则加工余量愈大。按照下述表格中数值选择个中间工序公差的主要原则：1）公差不应超过经济的加工精度范围；2）公差应计及加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸和最小尺寸；3）公差应根据零件的最后精度。一、轴的加工余量表1-1切断余量[mm]零件直径D余量切断后不加工端面需加工夹紧部分长度圆锯片车床或六角车床零件长度≤1000＞1000~5000＞5000φBB2na≤1011-2021-3031-8081-150151-200201-26026

4、1-300301-400401-490491-1000275275275510660810910120015001500444666.5791111333668101214162624678910101010104578101011121212135791012121414141620304040607080809090100100注：一个零件的毛坯长度L=l+K;K=2n+B;n=(K-B)/2几个零件的毛坯长度L1=c（l+K)-B其中c-零件数量在六角车床上加工几个零件的毛坯长度L2=c（l+K)-B+a

5、表1-2轴的加工方法轴的精度加工方法12级一次车光11级长零件粗车及精车，短零件一次车光9级或10级粗车以后用高精度的精车，或粗车后磨光6级或7级粗车及精车后磨光5级轴的最后工序用金刚石细车或高精度磨光表1-3轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量）轴件装在顶尖间或装在卡盘与顶尖间轴件仅一端夹紧在卡盘内(1)加工光轴，取折算长度L=l（2）加工台阶轴中端，取L=l(3)加工台阶轴侧段，取L=2l（4）取L=2l注：轴类工件在加工中受力变形与其长度和装夹方式（顶尖或卡盘）有关。（1）、（2）、（3）情况，l为轴的端

6、面到加工部分最远一端之间的距离。（4）情况，l为卡爪端面到加工部分最远一端的距离。表1-4轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量[mm]轴的直径d零件的长度L≤100＞100-250＞250-500＞500-800＞800-1200＞1200-200直径余量a≤10＞10-18＞18-30＞30-50＞50-80＞80-120＞120-180＞180-2600.80.90.91.01.11.11.21.30.90.91.01.01.11.21.21.31.01.01.11.11.21.21.31.41.11.31.

7、31.41.41.51.61.41.51.61.61.71.81.71.81.92.02.0＞260-360＞360-5001.31.41.41.51.51.51.71.71.91.92.12.2注：1.在单件或小批生产时，本表数值乘以1.3，并化成一位小数，如1.1*1.3=1.43，取1.4（四舍五入）。这时的粗车外圆公差等级为14级。2.决定加工余量用的轴的长度计算与装夹方式有关，见表1-3.3.粗车外圆的公差带相当于h12-h13。表1-5粗车外圆、正火后精车外圆的加工余量轴直径d零件的长度L≤300＞

8、300-500＞500-1000＞1000-1600＞1600-2500＞2500-4000＞4000-6300＞6300-8000＞8000-10000直径余量a6-1818-5050-120120-240240-350350-500>5001.5-21.5-2.52.8-3.23-3.54-54-55-62.5-32.5-33-3.53.2-3.84.5-65-66-83-3.53