铝厂沉降系统安装施工方案

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1、主要施工方法6.1沉降槽制作6.1.1槽体制作沉降槽底板，由边缘板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径放大1.5—2‰。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，矫正变形和消除残余应力，用锤击或火焰加热加锤击联合施工，边缘板按图在刨床上加工台阶。对于槽盖的制作，我们在加工

2、厂内进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上去时两次切割拼装。根据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每圈板的最低高度不允许下降，（如下降必须取得设计院同意），下料高度允许大于等于设计高度。考虑到纵焊缝焊接后的收缩量，现规定每条纵焊缝的收缩量为δ8-δ14厚度的钢板为1.5mm。6.1.1.1、放样1、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明书，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，根据设计部门批准的底板、槽壁、和槽盖排版图进行放样。

3、2、准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮。3、放样需用的工具：尺、划针、绵线等测量工具，放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。4、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员进行检验。5、根据样板编写构件号料明细表。6.1.1.2划线、号料1、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象，应调换材料，或取得技术部门的同意后方可使用。2、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则

4、依次号料。4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。5、钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏或呈波浪状时，应特别注意。弹线时要特别注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线进行复量，两端的宽度应一致。6、钢板下料采用自动切割机，要留出自动割缝宽度，其宽度可按下列数值参考：自动切割割缝宽度3mm，手动切割割缝宽度4mm。6.1.1.3切割1、料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割，我公司采用多头自动切割机和半自动进行切割，以氧气、乙炔为热源进行。2、为防止切割变形，切

5、割操作中注意下列程序A、大型工件的切割，应先从短边开始。B、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后切割大件。C、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。3、气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05δ且不应大于2.0(δ为切割面厚度)割纹深度0.3局部切口深度0.16.1.1.4坡口加工1、根据一般的规范要求与焊接工艺要求对坡口进行加工，其加工坡口角及尺寸如下：底板弓形边缘板焊缝采用V型坡口，其坡口角度为60º±2.5º，无钝边。2、作用半自动切割机进行坡口加工，钢板边缘加工面应

6、平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；先在钢板上铺好轨道并调试好，调好火焰喷射角度。切割加工的构件边缘必须把残渣除净。6.1.1.5、底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷油漆涂料。6.1.1.6沉降槽壁板制作尺寸质量控制表（见下表）项次项目允许偏差检验方法1钢板长度、宽度±22钢板两对角线之差≤33直线度±24局部挠曲板厚≤14mm1.5mm板厚≥14mm1mm5弧型板与样板间隙2mm6坡口纯边±1mm角度±2.5°7弧型板与平台间隙4mm8弧型板钢挠曲2/1000，＜10mm9焊缝高度≤3mm宽度＋3mm＋1mm10咬肉

7、深度＜0.5mm用检验尺6.1.2半成品的运输及堆放由于沉降槽的槽体都以单片形式制作的，如堆放、运输不当，会使弧板产生变形，给安装带来不便，也是造成槽体制作安装不合格的一个主要原因，为保证沉降槽的制造质量，在弧板堆放、运输时应注意以下几点：6.1.2.1弧板制作现场的堆放弧板验收合格后，在制作现场应立放，需设置专用靠架，靠架内堆放的弧板不可过多，应能便于吊装时取出。6.1.2.2弧板的装卸弧板在装卸时可能由于吊装方法不当，造成弧板的变形，这样在装卸时应立吊，平吊时需作弧形托架，由于板宽较小，因此吊运时用吊架。6.1.2.3弧板的运输

8、在运输弧板时，不可随意将弧板放在车上，以免由于车辆的颠簸而产生弧板的变形，必须放在专用的运输托架上，都应绑扎牢固，以免晃动而引起变形及安全。6.1.2.4弧板安装现场的堆放安装现场的堆放，要按槽壁的安装顺序堆放，应于立放，便于取出。每