产品结构设计流程简介

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1、产品结构设计产品开发流程设计部←←→→客户收到客户资料↓首先收到客户资料包括如下内容：产品开发计划，产品功能性能介绍，初步设计示意图，基本材料结构说明。设计部审核  工程分析↓检查所有资料并且分析，是否有冲突或者需要追加资料做补充。然后拟定多种设计方案，以及拆分合理的结构装配，材料选择，安全标准，功能要点。↓开发  设计外形设计→→结构设计→→功能介绍↓平面设计→→立体设计（Pro/E）→→动作模拟↓材料选择←←零件拆分→→安全标准↓配色设计←←整体装配说明→→包装设计↓设计完成↓客户审核↓设计改良↓CNC-加工

2、←←样板制造→→SLA-加工↓模具结构图←←模具设计→→模具加工图↓模具材料分析↓产品生产一、材料的选取1.常见材料的特性2.常见塑胶件的成型收缩率3.常见塑胶件的密度范围二设计产品厚度的选择材料厚度不均产生的问题圆角产品上圆角最少只能倒0.3mm,因为模具加工精度的问题，太少做不出来。但是一味的做圆角可能产品好看，但是模具开出来有些地方有分型面，产生痕迹。如下图三产品的脱模斜度四加强筋的设计1.加强筋高度要求五螺丝柱以及孔设计要求螺丝柱孔径的设计常用自攻螺丝装配时所要用的扭力值，仅供参考自攻螺丝规格表自攻螺丝尾

3、牙型态及称呼六塑胶件表面处理方法及设计要求塑胶产品的表面处理方法：常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。七胶件设计避免产生尖，薄的钢位八外形设计对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。   现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳

4、）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。无法保证零段差，尽量使产品：面壳>底壳。八产品设计完成后要进行干涉以及间隙检查九破面的处理