丰田模式与精实管理

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1、豐田模式與精實管理（TPS&Lean）楊錦洲教授1TPS之發展背景1950年代、日本經濟崩潰、公司資金少，融資不易。日本汽車市場都是歐美汽車大廠的天下，本土車廠佔有率非常低。本土汽車廠為了提高營業額，只有增加車款，因而，每款車的銷售量更少。因資金少，只有從美國購買二手機器，且價錢較便宜的泛用機。由於保護勞工法令嚴格，無法利用裁員來降低成本，只有想辦法來提高員工的效率與效能。◎在這樣的背景之下，逐漸發展出最受矚目的TPS2TPS的基本思維徹底消除浪費（MUDA）庫存是罪惡的製造多餘的物品而賣不出去，等於製造廢棄物WIP過多，會造成生產線的凌亂應該努力做到接到訂單後才製

2、造的「接單後生產」善用公司有限的資源人的潛力可以不斷的被激發出來3利用降低成本創造獲利傳統觀念◎售價=成本+利潤為了增加利潤，只有提高售價成本觀念◎利潤=售價-成本售價是由市場決定的，欲增加利潤，只有降低成本4MUDA(浪費)的種類與內容生產過剩的MUDA：超出規則所製造的庫存。庫存的MUDA：依照規則所製造的庫存。搬運的MUDA：因工廠佈置(Layout)關係而產生的搬運。等待的MUDA：沒有任何事可作之狀態。製造不良的MUDA：不良品會造成材料、人工的浪費。動作的MUDA：尋找工具或是不必要的大動作。加工本身的MUDA：加工超出了圖面所指示的精度，超越規格、品質

3、之加工。5MUDA的損失6豐田生產系統(ToyotaProductionSystem,TPS)原則1.平準化“拉”的生產方式一個流看板2.百分百良品品質強化原則1.異常時自動停止及易判斷防呆措施定位置即停止異常燈2.人與機械之工作的分離3要素：週期時間作業順序標準手持量7TPS之系統圖8突顯問題Toyota運用許多方法來全面性的、立即的呈現問題低庫存(理想是零庫存，零WIP)看板管理(看得見的管理)自働化(機器自動偵測到不良品)自主檢查、順序檢查(立即發掘不良品)三不政策(不生產不良品、不流出不良品、不接受不良品)提案制度(鼓勵每位員工提出問題點)9庫存的水位

4、10改善運作與手法◎改善手法‧QCC，SixSigma，G8D‧改善工具◎IE改善‧動作改善、作業改善、制工具使用手法‧製程改善、製程平準化◎提案制度‧鼓勵員工提出改善建議‧自工程完結◎VA/VE‧設計、製造、系統的成本低減‧提升產品的整体價值11Q、C、D的改善Q、C、D的改善是每家公司最重要的課題全面性的改善項目，可如下考慮P：Productivity(生產力)Q：Quality(品質)C：Cost(成本)D：Delivery(交期)V：Value(價值)S：Safety(安全)M：Morade(士氣)12問題與改善◎QCCSixSigmaQIT13顧客需求與精

5、進◎SixSigma專案改善14Toyota汽車的方針管理與改善活動的結合15浪費消除與改善之道16作業改善順序第一階段的改善重點第三階段的改善重點第二階段的改善重點待料(閒置作業)會議、處理髒亂搬運不良品重工多餘作業加工、組裝、建造、設計、主要作業準備、換模拆箱、裝載檢查、抄寫附屬作業17JIT運作模式18自働化運作模式19JustInTime(JIT)必要的東西，在必要的時候，只生產必要的數量。追求生產效率必要做100個/日10人做10人做100個120個10人做9人做100個100個何者為真正的效率？20(JIT)基本原則(1)流動式生產(依需求速度生產)

6、。(2)依必要數決定Takttime及投入必要的人力。(3)由後工程引取。◎Takttime（節拍時間）=總生產時間/此期間內之總顧客需求‧用來平衡連續流動式生產的工作內容‧可有效減少生產時所需人力21節拍時間與所需人力22後拉式生產23後拉式生產觀念來自超級市場基本原則：接單後再生產廠內：後製程使用了K個，前製程才生產K個供應商看板供應商中心廠及時生產所需數量之物品準時運送所需數量之物品前製程後製程看板平準化生產24平準化生產目的：自己工廠內的材料、工數平均化，外包商負荷的平均化。做法：生產線的平衡，每個工程在必要的期間內完成相同的數量最理想：ㄧ個ㄧ個生產(ㄧ個流

7、)比如有一條無形的輸送帶在帶動ㄧ樣。25管理系統之整合◎TQM‧品質意識、品質文化‧全員參與、持續改善‧全面性品質管理◎TPS‧JIT‧自働化‧持續不斷的改善◎TPM‧改善生產設備維修之效率‧生產設備保持在最佳使用狀態26圖：TPS、TQM與TPM之整合27TPS的推廣豐田汽車受日本政府之邀，協助日本郵政進行系統改善，結果送信時間縮短一半，人員減少1/5。接受加拿大郵局之請，進行改善活動，成效良好。接受名古屋地方政府之請，主持規劃建造名古屋新的國際機場。結果，造價比預算節省1200億日圓。總造價是大阪關西機場(同樣規模、同是填海造陸)的一半(7680億v.s.1