沉降槽的操作方法

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1、谈谈φ40M平底沉降槽的操作摘要：本文对氧化铝厂引进的φ40×6M的大型平底沉降槽的性能、结构及操作做了简明的介绍，并重点从生产实际出发阐述了沉降槽的系统运行，对进一步提高操作水平，搞好沉降系统平衡有一定的作用。关键词：沉降槽底流固含溢流浮游物跑浑泥量平衡液量平衡1引言氧化铝厂铝土矿高压溶出后的赤泥浆液由铝酸钠溶液和赤泥组成，必须将两者分离，以获得符合晶种分解要求的纯净溶液。分离后的赤泥要经过洗涤，尽可能减少以附液形式损失于赤泥中的Na2O和Al2O3，目前大多数氧化铝厂采用沉降槽来分离和洗涤拜耳法赤泥，我厂沉降车间的五台沉降槽是从法

2、国DORR公司引进的φ40×6M大型单层平底沉降槽。2φ40×6M沉降槽介绍2、1φ40×6M大型单层沉降槽：与国内老厂使用的多层沉降槽相比，它具有40米的直径大大提高了沉降面积，同时6米高的槽身高度可以延长泥层的压缩时间，压缩去流体静压力得以增加，从而起到降低底流液固比，提高沉降槽产能的效果。2、2平底沉降槽：与锥底沉降槽相比，清理结疤变得更容易、安全，同时在槽壁上设有3×3米的清理大门，小型装载机可以进入槽内，便于机械化清除结疤。2、3中心进料、周边出料：料浆由中心进料管到沉降槽进料筒（φ6×2m）内一分为二，料浆沿进料筒的两个大

3、导流槽缓缓进入沉降槽，在高度为3.75M的地方开始向四周扩散，由于周边出料，赤泥随液体向四周流动过程中边沉降边扩散。大颗粒沉降快，沉积在槽子中心地带，细颗粒赤泥在溶液往周边流动的过程中也能得到充分沉降，运行的耙机把赤泥耙到四周，由底流泵拉出。2、4MX2000—S2驱动头：它的驱动方式为驱动电机→摆线针轮减速机→星型齿轮→大齿圈→中心框架→牵引、悬吊钢索→耙杆、刮板特别值得一提的是：该沉降槽采用了一种结构新颖的枢轴装置，这种双铰链枢轴装置可使耙杆在遇到大扭矩时会自动上移，从而可延长耙机的运转周期。3沉降、洗涤工艺流程3、1工艺流程图（

4、略）3、2工艺简述（略）3、3沉降槽操作的技术条件及指标（略）4单台沉降槽的操作在生产中，沉降应处于平衡状态下运行，及进出的溶液量、赤泥量应该相等。平衡状态一旦遭到破坏，溢流必然跑浑，影响生产。下面分别就单台沉降槽的泥量平衡和液量平衡谈一谈具体的操作。4、1控制沉降槽进出的泥量平衡对单台沉降槽的操作，进出的赤泥量平衡是至关重要的。我们知道，一台沉降槽内部物料按剖面来分分为三层：压缩层、混合层和清液层，如果某台沉降槽进入的赤泥量多，排出的泥量少，那么压缩层就会上移，混合层和清液层相对缩短，赤泥沉降的时间缩短，不能充分沉降，就会引起溢流跑

5、浑。如果某台沉降槽进的泥量少，出的泥量多，那么其底流固含就会减少，底流中的附液量增加，造成后面各槽含碱量上升，增大洗涤的难度同时对本槽的有用成分也是一种损失。所以，控制沉降槽进出的赤泥量平衡是非常重要的，为了做到这点，我们就需要计算，利用以下等式来控制：进槽的物料流量×固含＝出槽的底流流量×固含4、2控制沉降槽进出的液量平衡在沉降槽进出的泥量平衡的基础上，我们还要控制沉降槽进出的液量平衡：即所进的总液量与所出的总液量（溢流量＋底流量）相等。使槽子的料位保持在一个正常的水平。4、3沉降槽跑浑的原因及处理措施在生产中往往是多种因素交织在一

6、起，互相影响而引起沉降槽跑浑，下面笔者结合生产实际谈谈跑浑的原因及处理措施。4、3、1溶出效果的好坏。如果溶出效果不好，铝土矿没有成分反应，不仅赤泥量增大，更重要的是导致赤泥的沉降性能变差，严重时没有沉速，致使沉降槽跑浑，这种情况下应联系溶出工序改善操作条件，提高物料的沉降性能。4、3、2絮凝剂添加的影响。添加絮凝剂是加速赤泥沉降的有效方法，在絮凝剂的作用下，赤泥浆液中处于分散状态的细小赤泥颗粒互相吸附成较大的絮团，使沉降速度大大增加，所以在沉降槽跑浑时，适当加大絮凝剂的添加量可以迅速扭转跑浑的状况。在实际生产中，为了保证絮凝剂的配制

7、质量，建议用含碱10—15g/l的常温水来溶解絮凝剂，这样可以将搅拌时间缩短一半；另外添加方式应是分批加入，避免一次加入大量絮凝剂而形成难以溶解的凝胶块。以上操作可以确保溶解后絮凝剂的分子链尽量保持完整，提高絮凝的效果。尽管添加絮凝剂是控制跑浑的有效方法，但絮凝加入量并不是越大越好，原则上在保证赤泥沉速和澄清度前提下要尽量少加，加入量过大增大溶液中的有机物含量，溶液粘度增大，甚至还会形成稳定性高、密度小的絮凝团，影响赤泥的沉降和压缩性能，造成沉降槽跑浑。4、3、3溶出浆液稀释浓度。根据研究可知铝酸钠溶液的粘度遵循以下关系式：η＝η0×

8、10ka式中：a—溶液中氧化铝的浓度η0—氧化铝的浓度为零时的苛性钠溶液的粘度η—铝酸钠溶液的粘度k—常数从公式可以看出，铝酸钠溶液的粘度随着苛性碱溶液浓度的提高而增大，我厂溶出后矿浆Al2O3的浓度一般都在320g/l