qs9000的由来、目标及目的

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1、QS9000的由來、目標及目的當ISO9000國際品質保證暨品質管理制度受到國際上企業界的肯定與推行，美國三大汽車公司，通用(GM)、福特(FORD)及克萊司勒(CHRYSLER)基於(1)調和OEM汽車另件供應商的需求(2)允許供應商使用一套品保系統替代三套要求(3)減少OEM對供應商品保系統的次數等理由。天马行空官方博客：http://t.qq.com/tmxk_docin;QQ:1318241189於是三大車廠邀請ISO9000認證/驗證機構及供應商組成NAASG工作小組，定出以ISO900

2、0為基礎，再加入汽車業特別標準之QS9000標準，並要求供應商於期限內取得QS9000認證。天马行空官方博客：http://t.qq.com/tmxk_docin;QQ:1318241189QS9000涵蓋三大汽車公司之個別品質保證系統標準如下：（1）通用汽車公司(GeneralMotors，簡稱GM)：卓越目標(TargetsforExcellence)（2）福特汽車公司(Ford)：Q-101標準（3）克萊斯勒公司(Chrysler)：供應商品保手冊(SuppliersQualityAssur

3、anceManual)有鑑於第二者(SecondParty)重複稽核，造成供應商與購買者之間人力、物力與時間的不必要浪費，所以就共同合作發展出可作為第三者稽核(ThirdParty)的評鑑供應商品保系統~QS9000。天马行空官方博客：http://t.qq.com/tmxk_docin;QQ:1318241189根據1995年2月版的QS9000，在結論中明白闡述，QS9000的目標就是發展出一套基本的品質系統，用以(1)持續改善(2)預防不良(3)降低變異(4)減少浪費。天马行空官方博客：ht

4、tp://t.qq.com/tmxk_docin;QQ:1318241189QS9000表明美國三大汽車公司和卡車製造廠，要求供應生產用零件及材料和服務用零件，以及材料之內部、外部協力廠，均必須建立品質系統；中心廠和協力廠商通力合作，全面做到品質要求，以確保顧客能滿意於購買的產品，最終使顧客、協力廠和中心廠都同蒙其利。製程能力所謂製程能力ProcessCapability是指運用投入的要素﹐在生產過程中的品質特性分配狀況。一般對品質特性分配狀況是用統計手法來衡量與計算稱為製程能力指標(Proces

5、sCapabilityIndex)。實例運用勁盛工業股份有限公司是一家專業製造汽車油箱蓋公司，產品行銷全球二十餘個國家。油箱蓋種類有五百五十個產品項目，年產六百萬個。根據ABC重點管理原則，綜合上述問題點如下：問題(一)：產品代號RS-38使用零件彈簧組裝後承受壓力負荷變異大，致耐壓力不足而需拆裝成品。使用之方法失效模式效應分析(FMEA)。量具再現性及再生性(R&R)評價結果指引。誤差在30%以下：量測系統可接受。誤差超過30%：量測系統需加以改進。若量具系統加以改善，則以下為改進之指引。如再現

6、性(EV)大於再生性(AV)時：（1）量具之結構需再設計增強。（2）量具之夾緊或零件之定位方式需加以改善。（3）量具需加以保養。（4）零件內變異有極值。如再生性(AV)大於再現性(EV)時：（1）作業者對量具的操作方法及數具讀取方式需加強，即操作標準需明確定訂或修訂。（2）量具的校正不完整，即儀表盤的校準刻度需更加明確標示。(3)可能需某些夾具協助作業者，更具一致性的使用量具。對策：藉量測系統分析加以改善量、檢具之再現性及再生性。檢討與建議在實例探討中發現，QS9000彌補ISO9001之不足，實

7、務上，以失效模式效應分析(FMEA)解決問題(一)RS-38彈簧供應商的績效，以製程能力分析(MC)解決問題(二)RS-38彈簧組裝後承受壓力負荷變異大，以量測系統分析解決問題(三)量、檢具間變異及操作者間變異大。品質規劃五階段：依據QS9000（1995版）將品質規劃分為五階段，本文特將每階段利用輸入與輸出的概念，分別敘述如後：（1）計劃定義與事業（2）產品設計與發展驗證（3）製程設計與開發驗證（4）產品與製程驗用（5）回饋稽核與矯正措施，比照英文單字五階段為：Program、Product

8、、Process、Product&Process、Production。計劃／定義專案輸入顧客的聲音─市場研究─品質保證及資訊歷史檔─研發小組的經驗事業經營計劃／行銷策略產品／製程標竿策略產品／製程假設產品可靠度探討顧客的意見建議輸出設計目標可靠度及品質目標最初材料單最初製程流程圖最初特殊製程／產品特性一覽表產品保證計畫管理者支持產品設計與發展驗證輸入(設計者責任)設計失效模式效應分析製造能力及組裝設計設計驗證設計審查建立原型機─管制計畫工程圖面，包括數學資料工程規格材料規格