改 善 无 止 境

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1、改善无止境注：　改善（Kaizen）：取自日本语，KAI表示变化之意，ZEN表示良好之意，此词的通俗含义为对公司的所有领域进行不断地改进，不仅仅是质量。改善是一种思想，它告诉我们应该认真地观察和思考，不断地否定现状、寻求更高水平。改善是一种文化，它为创造具有活力的现场和企业打下坚实的基础。改善是一种成功的习惯，它让我们养成了敏锐的眼光和思维。改善是一种提高人的品质的有效途径，它要求我们必须立足现地、现物、现实（时）和坚持原理、原则，将自己融入到整个团队当中。首先改善不是技术部工艺或者工程部一两个人

2、的事，而是一种理念一种态度，需要企业每一个人参与，共同参与改善。改善既不是大变革，也不只是技术创新它是从小问题做起，对本工序、本班组不完善的项目提出改善建议，从作业动作、作业场地、夹具、工具、搬运、搬运工具、机械设备、材料、工作环境等方面入手，开展全方位的改善活动。题目大小、范围不限，不仅仅是品质方面，也不必有显著的效果，只要是能够比现况提高一步即可。哪怕是只能节约一分钱，缩短一秒钟的作业时间都是现场改善的目的。提高效率（少用人员和工时），保证和提高质量（减少不良），改善工作环境（5S、安全），降

3、低成本（减少场地、经费、节约能源、提高材料利用率）等多方面都是改善的内容。我们要建立这样一个概念：本职工作=日常工作+改善。班组长的工作除了维持正常的生产秩序外，更重要的工作是推动现场改善活动，努力把事情做得越来越好。针对改善我们不仅制定了《持续改善工作标准》还成立了以总经理为组长，总监、各部主管、组长为组员的改善小组并且还配套了相应的《持续改善奖励标准》。针对改善我们尝试着从以下几点做起：一、不断改善工艺流程及作业标准在改善现场首先要不断完善作业标准，尤其是当生产环节按照作业标准进行作业时仍会产

4、生不良品或其他不适合时就说明制定的作业标准存在不完善之处。作业标准的制定应该遵循以下几个条件。如何把握修订作业标准的时机要参考以下几个情况：1.生产环节按照作业标准进行作业时仍会产生不良品。2.品质部针对产品的建议。3.全员现场改进的建议。4.每次产品再次投产前审核工艺文件时。作业标准修订提案的最佳人选是作业员本人，因为作业标准有无问题是作业人员最清楚和了解的；其次是组长和现场管理者，因为他们每天巡视生产现场对生产问题比较了解；还有就是品质的反馈。所以要建立异常反馈系统，通过生产一线的反馈制定修改

5、方案针对不同产品进行作业标准的修订，采用生产流动记录表上各组别信息记录形式进行反馈，工艺接到改善建议后要立即进行审核并且即断即决针对有效的改善方法及时修订作业标准。除了对工艺文件和工艺标准的完善以外，利用IE工程是一个很有效的的手段。IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率。工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计(包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综

6、合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。二、不断积累SMT是当今社会电子行业一个热门话题，从事电子行业特别是从事来料加工行业与电子元器件、贴装设备、回流焊有着不解的渊源，与此同时各个品牌，各个功能的丝印机、贴片机、回流炉、AOI应有尽有。但对于从事来料加工行业来说，虽然高端设备对生产效率，包括产品质量的提高有着必然关系，但是纵观各个加工厂都会面临人员流失严重的情况，与此带来的就是员工的来来去

7、去，不断更新，这对企业来说是不好的局面，因此也诞生出很多问题：新员工适应能力有多强？多长时间能够完全接手老员工的工作？。。。。。。最重要的是在新老员工交接过程中能否交接全面，这就成为了企业最担心的问题，因此我们公司采用一种积累的方式，把在生产过程中遇到的典型问题，或是特殊的解决方案，还有生产过程中的一些点滴细节记录下来，作为以后解决问题的参考，这样在遇到问题解决的时候就不必要在相同的方法上耽误时间，将这些积累转化到工艺文件/操作指导中使积累得到有效利用。积累工作我们从以下几方面做起：现场5S改善：

8、合理利用环境、工具、流程有效提高产品效率和质量。1.现场持续改善工装制作：针对产品进行工装制作有效提高产品效率和质量。小发明：制作或设计新工具、新材料有效提高产品效率和质量。员工提议：员工针对与产品质量、效率以及管理提出的建议。2.合理化建议分析会建议：在分析会时提出的建议或提案。设备维护：针对设备的故障以及异常在维修后总结的方法及措施。3.经验总结调测维修：针对电性能测试及维修总结的方法及措施。标准流程：针对标准和流程进行总结。外培课：针对外出培训总结的方法和理论。4.培训转化客