后整理车间操作流程

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1、后整理车间操作流程A.收货1.收货员要对加工厂、车间大货的质量情况按收发标准进行抽查，合格的开具一式三用联的“后道物料收货单”。一份为出货凭证，一份为核算工资凭证，一份为领料凭证。2．坚持5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)原则，衣服堆放整齐有序，避免破损和折痕。分色分款放置，易沾色、易掉毛、颜色鲜艳和白色衣服，应隔离放置。易产生折印、刮伤的面料应反面朝上，且不能堆放过高。所有产品都必须避灰保存。B.锁钉1.主管或锁钉组长参与技术部召开的产前会，填写“技术样板及资料领用登记表”后，领取相应的辅料卡、“产品

2、工艺分析表”和定位样板，同时记录工艺要点。2.锁钉操作在半成品时，应会同相关车间对具体时间做出安排。3.先封样并送技术部确认。以便于工艺的确认和早期发现问题，包括机器、模具的适应性，缝制的缺陷对锁钉的影响（如无法落位、左右高低、面料疏松、水洗脱毛）等。4.将技术部确认的样品和辅料卡及“产品工艺分析表”挂于指定位置，以大货生产时对照检查。完工后交相关部门保存。5.凭“后道收货单”到仓库领辅料，并分类保管好。订单进行到1/3时应做盘点，核对物料使用平衡情况。6.每道工序开始前，主管要使操作工熟悉技术要求、动作

3、要领以及辅料的特性（如型号，颜色），并对该工序进行确认，在操作工的“服装工艺记录卡”上签字。7.各工序注意一下问题的自查：①套结：套结位置，用针型号、用线规格颜色与辅料卡和“产品工艺分析表”要求一致。打套结后，面料有无损伤，有无断线、油迹，内部物品有无被打在一起。②．点位，冲眼：不平整的衣服需先烫平方可点位。由主管或组织交代使用的样板、工具的操作要领。冲眼模具是否合适，是否过大。疏松面料，水洗衣服冲眼易小不宜大。冲眼后有无断线、抽丝。③．锁眼：用线规格颜色是否与辅料卡一致，扣眼大小是否与扣子匹配，是否有无

4、法落位的现象，有无跳针，收尾是否牢固，眼内是否整洁，有无抽丝、油迹。④．钉扣：所用辅料的规格颜色是否与辅料卡一致，有字或标志的扣子要注意方向性，预留的绕脚高度是否足够，无底线的钉扣是否有打结不牢、拉线易落的现象。钉工字扣、撳扣、铆钉、裤钩时，查看有无衬片或衬布，有无起皱，抽丝。撳扣检查要听声观形。模具易出现松动，应每隔2小时检查一次，并检查扣子是否转动，以确定压力是否需调整，检查结果填入“冲压机压力记录表”中，主管和巡检应坚持巡查。⑤．手工：明确缝制的花型、部位、长度，所用材料的规格颜色是否与辅料卡一致，

5、严守“一人一针，用过即还“的原则，严防用针遗失在产品中。8跨车间的返修由主管或收发登记送回修改，并在24小时内收回。对因后道某工序操作不良而导致的回修，应坚持“自己问题自己修“的原则。9.对辅料有疑问，应停下报技术部确认后方可继续操作。次品辅料，以一换一。10.每批订单结束3天内，主管应督促操作员将剩余辅料退回仓库，办理清账手续。C.烫前检查1.巡检应将产品抽查情况向质检做介绍，并分配检查的范围，交代检查的要点。2.检查内里缝制的缺陷，如断线、跳针、跑线，表面的污迹、色差、破损，线头、浮线的清理，内在辅料

6、有无错误、遗漏，内在结构如内袋等。3.不良品放入贴有标示的箱内，登记后放相关车间返工，24小时内收回重检，合格的产品编上工号进行后道工序的操作。4.发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前车间及时改进。5.每日将检查情况记录在“检查员记录表“中。D．整烫1.主管参加产前会，领取“产品工艺分析表“，同时记录工艺要点。2.整烫在半成品时，需与相关车间确定具体时间。3.先量取主要部位的尺寸，再进行整烫的归拔试验，以便熟悉面料的特性。送技术部确认合格后的首件样应挂于明现处对照。4.为便于大批量

7、生产，应研究总结、整理记录各部位的整烫手势、操作要点、先后顺序，以及不同面料的特性、产品的内在结构或辅料对烫的影响。深色面料易产生极光，应及时回汽、熨斗不要直接接触面料。记录面料经纬向的伸缩特性。5.必要时，制作整烫用的尺寸条，并每天对其准确性进行复查，完工后收回。6.烫工安主管交代的要求先烫5件，经主管确认并在“服装生产工序记录卡“上签字后，方可大批量生产。7.坚持自查自修的原则，非合格不上架，衣服之间要保持距离，散热通风。发现不良产品，应及时退回返修。五、检验1巡检先召集检查员开检前会，介绍抽查的情况

8、和有关的前道标准，分配检查工序和范围。2.每人先查5-6件，将问题都反映出来，供巡检判断统一标准，并对个检查员进行提示。3.为保证产品质量持续改进，巡检应对后道各工序的产品以及前道已经检验的货品进行抽查，填写“后道巡检抽查报告”，由被抽查人签字确认。4发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前道车间及时改进。5.    每日将检查情况记录在“检查员检查记录表“中。6.    不良品放入贴有“不良品“标示的箱内