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1、塑料結構件檢驗標准1范圍本規范規定了塑料結構件檢驗標准的基本術語,技術要求,檢驗規則等.2引用標准本規范適用於結構事業部全部外協塑料結構件下列標准包含的條文,通過在本標准中引用而構成本標准的條文.在標准出版時,華為技術有限公司結構事業部檢驗標准以此為准.DKBA0.400.003-1999塑料件技術規范GB/T2035-1996塑料術語極其定義GB/T2408-1996塑料燃燒性能試驗方法水平法和垂直法GB2410-80透明塑料透光率和霧度試驗方法DKBA0.009.144塑膠及裝飾件檢驗標准HL-STD-980003塑料殼體檢查標准DKBA0.46
2、0.002金屬零(部)件噴涂檢驗標准3主要檢驗工具:4.1色差儀(MINISCAND/8-L)4.2華為公司產品簽板樣板4.3透明雜物判定表4.4切刀及透明膠帶(25.4*50.8mm以上尺寸,附著力強度為10+1N/25mm)4.5油標卡尺和數顯卡尺(簡稱卡尺)4.6平台和塞尺64表面等級:4.1A級表面:透明件功能表面,如燈鏡導光面.4.2B級表面:能直接正視的外部表面,透明件非功能面,全部需要絲印的表面.(前面,項面,絲印面).4.3C級表面:不明顯的外部表面即次重要外部表面.(側面,后面,底面).4.4D級表面:產品裝配后不易察看的內部的和外
3、部表面(透明件除外).5檢驗環境5.1光度:2000-300Lx(相當於40W日光燈750mm遠)5.2如條件許可,檢驗者目視方向應與光源方向成45° 光源光源45°455.3檢驗者沿目視方向與待檢表現之間的距離如下:A級表面:300mmB級表面:400mmC級表面:500mm6物性品質標准:6.1顏色:6.1.1以華為公司產品簽樣樣板為標准.6.1.1.1在自然光線下目測如無輕微色差,則為合格.6.1.1.2如目測有輕微色差,用MINISCAN色差儀測試,ΔE>0.8為不良.塑料件噴漆表面ΔE>1.3為不
4、良6.2阻燃性能6根據產品技術規范,按GB/T2408-1996«塑料燃燒性能試驗方法水平法和垂直法»QE定期檢驗.6.3老化性能:按具體產品技術規范QE定期檢驗.6.4塑料結構件噴漆表面物性品質標准:6.4.1顏色按6.1節方法檢驗,其中用MINISCAN色差儀測試時,ΔE>10.3為不良.6.4.2以下項目按«金屬零部件噴涂檢驗標准»中相同項目標准檢驗.A.洒點大小,密度及形狀B.涂層厚度C.抗化學溶劑性D.耐摩擦性E.光澤度6.4.3附著力:6.4.3.1供應商每批次須提供與此批次產品相同材料,相同加工條件且同時加工出的樣板3塊以供測試..如任
5、一塊樣板測試不良,則判此批產品為不良.6.4.3.2用切刀在樣板涂層表面以1.0mm為間隔從垂直交叉方向切劃下100個方格,切刀一定要切透涂層到斟材表面.6.4.3.3用透時膠帶(見3.4節)沿一切劃方向貼在有方格的涂層上(膠帶不能起皺).,用手指壓緊膠帶使其與涂層緊密接觸(透過膠帶可見涂層顏色).5分鍾后以垂直涂層表面方向迅速拉起膠帶.以1個方格中20%面積被撕下為此方格被撕下.有5%的方格被撕下為不良.6.5透明件透光率:透光率大于90%為合格,按GB2410-8000«透明塑料透光率和霧度試驗方法»由QE定期抽樣送有條件單位檢驗.7表觀品質標准
6、:7.17.1.1裂紋:貫穿和未貫穿表面或厚度的裂縫.7.1.2銀紋:由於聚合物的表觀密度降低所造成搭橋的表觀裂紋.7.1.3龜裂:分子鏈中應作用下沿力的方向排列的無縫隙裂紋.7.1.4無光澤:因注射工藝不當使產品表面光澤降低的現象.7.1.5泛白或皺紋:速度過快等因素使表面出現局發渾,變白.嚴重時出現皺紋的現象.7.1.6燒焦:因材料過熱分解而形成的表面暗紋和暗斑.7.1.7溢邊:充模時熔體從分型面中溢出,冷卻后形成的飛邊.7.1.8頂白和頂痕:因工藝或模具原因在頂杆出部位外表面出現的局部發白或凸起的現象.67.1.9未充滿(缺料):因工藝原因出現
7、產品局部未完全成型的現象.7.1.10壁厚不均:因工藝原因使產品局部壁厚發生巒化的現象.7.1.11澆口披峰:澆口殘留物取掉后的毛刺.7.1.12翹曲:由於溫度應力或材料取向等因素使產品表面出現凹陷的收縮現象.7.1.13水紋(熔合痕):熔體流動產生的可見條紋.7.1.14凹陷(縮水):因材料,工藝等原因使產品表面出現凹陷的縮現象.7.1.15異物:由材料,模具和機器中的灰塵,夾雜物,污物而形成的與表面不同色的斑點.7.1.16顆粒:因材料未完全熔化等原因而形成的表面同色顆粒.7.1.17淺傷痕:目測不明顯,用手觸摸無凹凸感,未傷及材料本體的傷痕.7
8、.1.18一般傷痕:目測明顯,用手觸摸有凹凸感,傷及材料本體的傷痕.7.1.19氣泡:透明件因工藝原因內部有
