推动架夹具、刀具课程设计

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1、制造技术项目综合训练设计说明书设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(年产量为4000件)设计者黄欢、夏中秋、江治均、付靖、王顺利、龙贞元指导教师奚晓凤、汪惠群上海电机学院机械设计制造及自动化系2015年12月30日上海电机学院制造技术项目综合训练任务书题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(年产量为4000件)内容:1.零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1套4、专用夹具结构设计装配图1张5、专用夹具结构设计零件图1张6、可转位车刀刀杆设计图1套7、实训设计说明书一份（包括工艺

2、规程的制定、专用夹具的设计计算、机床的选择、可转位车刀的设计说明等）班级BJ1203学生黄欢、夏中秋、江治均、付靖、王顺利、龙贞元指导教师奚晓凤、汪惠群系主任2015年12月一、零件的分析（一）零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动

3、架如图所示：（二）零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。以φ32为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45、60、φ16孔2.以16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔

4、、M8孔16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120°倒角9.5mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：2.132mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.232mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能

5、很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。二、工艺规程设计1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.1粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则

6、应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.1工艺路线方案一工序一砂型铸造工序二时效处理工序三粗车、半精车、精车φ50左端面工序四半精车、精车φ32内孔工序五粗铣、

7、半精铣、精铣φ50右端面工序六粗铣φ35左、右端面工序七铣深9.5mm宽6mm的槽工序八车10mm孔和16mm的基准面工序九钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔工序十钻、扩、铰32mm，倒角45°工序十一钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°工序十二钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H工序十三钻6mm的孔，锪120°的倒角工序十四拉沟槽R3工序十五检验工序十六入库3.2工艺路线方案二工序一砂型铸造工序二时效处理工序三粗车、半精车、精车φ50右端面工序四半精车、精车φ32内孔工序五粗铣、半精铣、精铣φ50左端面工序六粗铣φ35左

8、、右端面工序七钻扩铰φ16孔工序八钻孔φ10，扩铰φ16孔工序九铣深9.5mm宽6mm的槽工序十钻6mm的孔，锪120°的倒角工序十一钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H工序十二拉沟槽R3工序十三检验工序十四入库3.3工艺路线分析比较工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6x1、