前滑值的测定

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1、前滑及其影响因素一、实验目的通过实验验证轧制时前滑现象的存在。并测定其值的大小，分析各种因素对前滑的影响。二、实验仪器设备130轧机、游标卡尺、钢板尺、铅试件。三、实验原理由前滑定义可知：U出U周S100%U周式中S——前滑值U出——轧件出辊速度U周——轧辊圆周速度将式（1）的分子和分母同乘以时间t，故可写出：U出tU周tS100%U周t即：l出l周S100%l周由于测定轧件出辊速度很困难，所以对前滑值测定可在轧辊表面冲上两个孔，其间长度为l周，轧制后轧件表面得到压痕长度l出，找出它们的差值，便可以从

2、实验方法求出前滑值。另外，根据秒流量相等体积不变条件：FVFVCHHhh变形区出口断面金属的秒流量等于中性面处金属的秒流量，从而可得前滑值理论计算的简化式：22DsR(1)h22h11hh(1)(1)222RR2四、实验方法与测量数据取铅试样5*30*400两块，分别在净面棍和糙面棍上进行实验。首先在净面棍上，把一块试样与棍上的刻痕点对好，进行轧制时，使棍上的刻痕能打在轧件上。分别以压下量为1mm连续轧制四道次，每轧一道后测量其轧件厚度h和轧件上两点痕间距的长度Ln。按照上诉方

3、法，用另一块试样在糙棍面上重复轧制实验。测量轧辊直径D。实验测得数据如下：前滑值测量数据记录表轧辊直径D=130mm轧后测量板厚/mm轧后板上凸点间距/cm轧制方式轧制道次第一次第二次第三次平均值三点间距两点间距05.105.125.105.1114.224.324.264.2742.45光滑轧制23.083.143.103.1142.6032.102.262.102.1542.8041.001.021.001.0144.3005.005.065.005.0214.104.064.144.1021.45粗糙轧制23.

4、043.043.023.0343.1032.062.122.102.0943.5041.041.061.101.0745.50五、实验数据处理5.1摩擦系数的确定由于实验不知道轧制时的摩擦系数，我们分别用第二道次和第三道次的前滑值，根据22DsR(1)h22h11hh(1)(1)2222RR逆推第二和第三道次时的摩擦系数，公式如下：2s11hhh(1)RRR2212sRRh(24)Rhh计算结果如下：条件道次μγ/radμ平均20.2085250.0453990

5、.192472净棍面30.1764180.03983520.307810.0507810.279688糙棍面30.2515660.045757故糙面的摩擦系数取0.27969，光滑面的摩擦系数取0.19247。5.2其它参数的计算前滑值的实际测量值计算：l出l周S100%l周前滑值的理论计算值计算：22DsR(1)h22h11hh(1)(1)222RR2△h/H，Sh计算误差计算：hh/HHSS测计S100%h误差S测计算结果如附录表格。六、实验讨论与误差分析6.1绘制

6、Sh-h、Sh-△h/H曲线Sh-h、Sh-△h/H曲线分别如下从图中可以看出Sh随着h的减小而增大，随着△h/H的减小而减小。即前滑随着轧件厚度的减小而增大，随着相对压下量的增加而增加。6.2分析摩擦条件、轧件厚度、相对压下量对前滑的影响。从上图中可以看出Sh随着h的减小而增大，随着△h/H的减小而减小。即前滑随着轧件厚度的减小而增大，随着相对压下量的增加而增加。由上表也可以看出，随着摩擦系数的增加前滑也是增加的。主要原因在于，摩擦系数的增加，使得剩余摩擦增加，需要增大前滑值来平衡增加的剩余摩擦。6.3讨论分析实测值

7、与理论值的异同及产生的原因。我们可以看出实际测量值与理论值有很大的不同，主要原因如下：理论值是建立在摩擦系数已知的情况下，而计算理论值时用的摩擦系数是用的实验前滑数据，故本身理论值就有一定的实验误差。我们也可以看出，计算摩擦系数的道次2和道次3理论值和实测值误差也相对较小。而道次1和道次4相对误差则比较大。公式22DsR(1)h22h11hh(1)(1)2222RR本身就具有一定的理论误差，至少应该满足简单轧制条件、无宽展、棍径相对于轧件厚度足够大等条件。实际过程很难满足这个条件。

8、实验过程中，由于测量、实验等偶然误差。每道次的摩擦条件也并不一定相同，特别是粗糙面的摩擦系数受人为影响非常大。6.4实验新发现随着轧制道次的增大，我们发现粗糙面轧制后轧件的长度要小于光滑面，且差距越来越大。主要原因在于随着摩擦系数的增大，轧件的宽展也在增大，主要原因在于摩擦系数使得中性角增大，前滑区增大。而前滑区是有利于宽展的。也