工厂改善流程

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1、工厂改善企划案一．先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。二．具体规划和布局。【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行7S的活动。因此，推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动，则有下列的手法工

2、具。a、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。b、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。c、广告牌作战（VisibleManagement）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、

3、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。d、颜色管理（ColorManagementMethod）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。虽然7S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。【

4、二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段，从精益生产管理角度来说先从7S做起【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】a整理整理的目的【腾出空间【防止误用、误送【塑造清爽的工作场所注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是5S的第一步。工作现场摆放不要物品是一种浪费【即使宽敞的工作场所，将愈变窄小【棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值【增加了寻找，浪费了时间注意点：如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始整顿实施要领【自己工作场所全面检查，包括

5、看得见看不见的地方【制定“要”和“不要”的判别基准【按基准清除不要的物品【重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”重点：“整理”需要有“舍弃”的智慧b整顿整顿的语义【快速条理【将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费整顿的重点【必要品的分类【依使用频率决定放置位置与放置量【决定放置方式【放置区域定位画线（标士系统管理法）【决定每个放置区物品之责任管理者整顿的目的【消除“寻找”的浪费【整整齐齐的工作环境【消除过多的积压物品【工作场所清楚明了注意点：提高效率的基础整顿的实施

6、要领【落实“整理”的工作【明确“3要素”原则：场所、方法、标示【明确“3要素”原则：定品、定位、定量【大量使用“目视管理”“整顿”是一门摆放、标识的技术c清扫责任化和标准化d清洁e安全(安全管理EHS单独进行培训)f节约（成本控制七大浪费与八大改善管理培训）g素养三．现场改善知识及培训计划1目视化管理知识a、目视管理目的管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物)，任何时候都可分辨出正常和异常，为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。b、目视化管理的作用明示管理要求

7、现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线……一目了然判断铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC……使作业简单化点检表、责任人、分区定位线、标识……促进业绩改善业绩目标、差距图示、仓库存量……2看板管理法3可视化管理法4颜色管理法5标示管理法6色标系统看板作战【颜色管理法【防错标示【管理界限标示【责任者标签使用法【划分通道线、分区线、整顿线【物品放置方法：工具、模具、量具【各种管理界限表示【整理汇集法【方向、转动表示【地标系统管理【检查表法7企业管理人员能力培训其他课程1.QC七大

8、手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCASDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。2.标准化、流程化制定；生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。3.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训）。4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。5.全员质量管理TQM