《价值流分析》课件

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1、IETraining價值流程圖Course:NPS-IIIDept.:MEDept.Prepareby:AndyChenDate:5/3-05’Agenda附加價值與七大浪費價值流程圖改善指標附加價值(ValueAdded)客戶願意出錢購買的一些事物這些事物會讓客戶滿足…外觀舒適功能Whatisvalueadded?他是一個能改變產品之形式,裝配,功能,以合乎消費者之規格的程序消費者願意付錢的工作無駄(浪費)只增加成本與工時,未增加附加價值的部分消費者不願意付錢的工作問題的徵兆而非問題的根源瞭解與認知才是找出浪費的根源必須認

2、識浪費才能減少浪費無駄(浪費)無駄muda->沒有附加價值浪費<>無駄,浪費<無駄動:沒有附加價值的動作働:產生附加價值的動作七大浪費庫存的無駄生產過多(早)的無駄不良的無駄等待的無駄搬運的無駄動作的無駄加工的無駄生產系統5M+IMan作業分析,工程分析,多能工Method標準作業MeasurementsMachines流線生產,快速換模,TPM,人字邊自動化Material&design流線生產,拉式生產,看板管理Information&management價值流程圖價值流程圖(ValueStreamMapping)改善觀點

3、作業改善spotkaizen價值流改善flowkaizen價值流程圖圖示化表示物流與資訊流提供一價值流觀點的藍圖辨識每個產品系列的價值流,作為“精實”(lean)思考的依據(若是希望未來成為精實的工作區域,必須先認識現在的工作區域)專注於:排除價值流中的浪費改善選定一產品瞭解現行作業方式設計精實流動方式工作計畫與執行價值流程圖–現況WIP太高原物料太高成品庫存太高H/C偏高如何製作現況價值流程圖選取對象部品單價高瓶頸工程製程複雜占營業額高%庫存高獲利率低選取關鍵路徑瓶頸工程製程複雜度高部品零件價值高認識符號19項資料收集走

4、出辦公室誠實面對價值流程圖符號現況調查–19項調查資料讓管理者能夠認清楚自己的生產職場明確掌握問題點實施對策做成可依據的標準以達成JIT的生產職場瞭解自工程與前後工程的差異同期化生產(生產必要數,稼動時間)整流化Line化(工程順序排列)一個流生產現況調查–19項調查資料數據收集月需求量(N-3交貨平均)日需求量T/TDTDWIPC/T實際庫存量進料方式出貨方式各工程C/T編制人數班制品種多能工OAY生產指示頻度設備運轉狀況搬運距離OEUC/O:每次換機種時間段取數:每日換機種次數品質確認方法/頻度不良品處理方式月平均工作天數

5、生產方式多久生產一次設備配置方式搬運方式加班狀況收容數數據收集定義價值流程圖–現況理想價值流程圖需求Takttime物流何處可應用連續流程何處可以使用超市的拉式系統資訊流程生產鏈中,哪一點決定開始生產有多少工作可以省略不做如何使生產配比平準化JIT生產一個流的流線生產後拉式生產後拉式生產工作研究平準化生產理想價值流程圖工程的流程化將工程內,工程間物品的停滯消除,使其能夠實施一個流的生產方式物品面依工程順序,一個一個的生產同期化停滯消除人員面一人對多工程化多能工化設備面依工程順序配置設備物品的流動整流化的設備批量生產工程的小批量

6、化換模時間的縮短改善指標DTDRawmaterialWIPIn-processWIPF/GWIPCycletimeMCT:ManufacturingCTOAYOEUChangeovertime改善指標-DTDDTD:大部分花在…緩衝,停滯,搬運,庫存,檢查,重工可改善方向,W/H作法:降低原物料,成品庫存,降低安全庫存方法:提高進料與交貨頻度Process作法:減少在製品,提高製程效率方法,目視化,防呆措施一個流,小批量TPM縮短changeover改善指標-OAYOAY:大部分花在…重工,報廢,重測,線外修理,退回可改善方向

7、,降低重工,報廢,重測,線外修理,退回%運用防呆,目視化管理,快速換模改善指標-OEUStructureofOverallEquipmentUtilization改善指標-OEU設備總和效率改善指標-OEU設備運用之六大損失與總和效率精實生產(LeanProduction)改善思考的演進,需要各種技巧(cherrypicking)需要……系統需要……哲理Leanthinking從顧客眼光找出價值所在針對產品,辨識與分析其價值流依據客戶的精確需求牽動產品進入流程追求完美如何做開通一個組織管道(精實企業)促使價值能沿著整個價值流順

8、暢地流經各部門(公司)Lean執行經驗承傳共通工具的限制流化第一採取價值流的觀點TheEnd