《丰田生產方式》PPT课件

《《丰田生產方式》PPT课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、豐田生產方式指導教授：盧淵源企碩一乙黃啟洲（M964012001）、林怡芳（M964012020）郭豐吉（M964012026）、柯佩君（M964012028）謝國勝（M964012031）、黃剛德（M964012032）陳麗貞（M964012033）日期：2008/01/10大綱：前言豐田生產方式(TPS)的思維豐田生產方式(TPS)的作法結論前言TPS（ToyotaProductionSystem）即豐田生產方式，源自於日本豐田公司。在上個世紀50年代，豐田公司創始人豐田喜一朗在吸收美國福特生

2、產方式的基礎上，全方面考量，結合豐田公司自身的實際情況，提出了「準時化」的思想。在大田耐一等人的推廣下，經過不斷的改造、創新逐漸形成了豐田生產方式。經過40多年的改善和發展，現已形成一套完整的管理理論和方法體系。TPS不僅可以有效應用於生產系統，還可以應用於營銷、管理、服務、行政等各種產業和工作中。前言豐田生產方式TPS哲理的理論框架包含「一個目標」、「兩大支柱」和「一大基礎」。「一個目標」是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。「兩大支柱」是及時化(JIT)與人員自働化。「一大

3、基礎」是指改善(Improvement)。改善是TPS的基礎，可以說沒有改善就沒有TPS。前言豐田經營成就2005年2006年GM生產905萬台,稅後利益106.3億美元裁員3萬人,關12座廠,與日產、雷諾結盟FORD生產845萬台,稅後利益121.2億美元赤字14億美元、考慮下市TOYOTA生產681萬台,稅後利益21.9億美元獲利新記錄前言現階段，在世界各地，大凡一些知名企業、要求進步、獲利的各公司、各單位高層人員都在學習並推導著豐田生產方式，以期提高企業自身的市場競爭實力，達到漸少成本、提高

4、員工工作效率、獲取高利潤的同時滿足客戶的需要，使顧客滿意。前言TPS應用的經營成就美國西南航空：12分鐘週轉時間日本中部國際機場：低成本建造東京越谷郵局：經營復活台灣自行車產業：克服產業外移危機真正理解與實踐是導入成功的關鍵->不斷的自我省思!!!豐田生產方式(TPS)的思維豐田汽車的由來豐田式生產文化豐田式生產的由來豐田的生產線豐田式管理文化豐田式經營的精髓(一)豐田汽車的由來豐田汽車工業公司企業創辦人/精神人物：豐田喜一郎基本原則就是重視效率、絕不浪費，也反映出豐田家族將其家族奮鬥的傳統應用在

5、製造產品上面。喜一郎轉投資汽車業最主要是父親豐田佐吉支持；佐吉曾說過：”我搞織布機，你搞汽車，你要和我一樣，透過發明創造為國效力。”他還親手將轉讓專利所獲得的100萬日元專利費交給兒子，作為汽車研究啟動經費。使豐田喜一郎得以創立世紀一級的企業－「豐田公司」。(二)豐田式生產文化～豐田式生產的由來豐田英二與大野耐ㄧ捨棄模倣美國型態，決定摸索自己的道路，並力求解決無多餘庫存的倉庫，零件充斥問題。大野耐ㄧ以來自美國超市的靈感，由組裝作業員到零件生產部只領取要使用的零件，而零件生產部只生產已用罄的零件。對

6、於當時係按所生產的零件數量來裝配車體的汽車產業而言，是逆向思考。豐田生產方式據稱不是「自動化」，而是加有人字旁的「自類智慧」。豐田佐吉發明的豐田式自動紡織機，設置了一根紗線斷掉機械立刻就會停止的裝置；由此可以看到自動化的起源。根據此種想法，豐田汽車裝配生產線設置了停機開關，只要一有異常，作業員本身就可停止生產線的作業，讓通知周圍發生異常事態的標示板亮燈。豐田最早將此種方式叫做看板方式。1950年韓戰爆發，日本在「特需景氣」的支撐下，經濟邁入成長期，豐田生產方式十足派上了快速增產的場。看板方式在19

7、69年以後正式取名「豐田生式」。(二)豐田式生產文化~豐田的生產線拉式作業：是基於需要從目的拉出來，不是由第一站開始生產，而是從最後一站開始生產計畫。也就是由計畫或行銷單位在操控生產線的一種DIY型態，因此行銷單位可隨時依市場狀況，在生產計劃前ㄧ個小時調整生產計畫而拉出產品，也不會造成庫存浪費。JIT：豐田為了在一分鐘之內換好模具，避免在生產上有經濟規模的壓力。豐田式生產線上，不論是在機台或是產品品質的問題都會造成整條生產線的問題。因此，豐田的生產線就以很嚴格的方式進行，只要是有品質上的任何問題，

8、不論什麼狀況都要按下作業台邊的紅燈以停止整條生產線讓所有生產線的人一起關心根本問題，且以不斷地思考「為什麼」來徹底瞭解問題真正的癥結所在，使問題點不再發生。豐田生產線之所以受世人推崇原因：在沒有電腦的50年代，提出成功的零缺點的管理，且讓客戶沒有品質的顧慮。(三)豐田式管理文化在工作之前做好事前的預防強調品質的重要，落實品保系統，不斷的發掘問題並加以改進以提升生產效率發生異常時大家共同迅速改善處理確實執行標準化，避免重複發生錯誤，消除浪費，且能夠符合市場的生產方式。內部公司管理的指