《丰田模式》PPT课件

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1、精益生产-改造世界的机器丰田汽车社长渡边捷昭通用汽车会长理查德瓦格纳通用vs.丰田自从1931年击败福特汽车后，美国通用汽车就稳坐全球汽车老大，至今历73年风雨而不动，堪称西方不败。2006年《日本经济新闻》报道的数字显示，本年度丰田公司的净盈利将达到1.2万亿日元(约合104亿美元)，比上年增加2%，连续第四年创下新的历史纪录。产品质量更是日本车的优势所在，早在上世纪70年代丰田就已经超越通用，后者不得不虚心到日本取经学习做好质量管理。最让美国三大车商（通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒）汗颜的是，2004年丰田净利润达到102亿美元，超过三家利润总和。当这

2、样的老大滋味不好受。“我们早已处于劣势。在我心里，丰田是第一，我们是第二。”通用汽车一位高级副总裁袒露心声。精益生产的由来上个世纪八十年代，日本汽车制造业的迅速崛起。80年代初，James Womack和长期共同研究此问题的合作者撰写了《改变世界的机器》一书，详细介绍了日本丰田汽车公司生产方式,并且把这种生产方式定义为精益生产。战后丰田公司到美国取经1800’s晚期20世纪20年代精益生产的精髓消除一切浪费leanproduction所需人力资源方面，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；新产品开发周期—可减至l／2或2/3；生产过程的在制品库存可

3、减至大量生产方式下一般水平的1／10；工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2;成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；产品质量可提高3倍。精益生产的优点5S准时制生产(JIT)价值流分析消除浪费持续改进全面生产维护快速切换团队建设/员工参与精益生产的主要内容对利润的理解“只有退潮时，你才知道谁在光着屁股游泳。”对浪费的理解增加价值机器预热打开照明设备打开设备箱“增加价值”与及“浪费”制造过剩的浪费不良品的浪费库存的浪费动作的浪费流程的浪费搬运的浪费等待的浪费生产过程中的七大浪费生产过程中的七大浪费----制造过剩的浪费制造过多的浪

4、費是指在一个工序到一个工序的中间准备了过多的量.1973年石油危机确立了大野耐一的超市式生产方式。开始时遭到了大多数人的反对（员工，供应商）生产过程中的七大浪费----不良品的浪费及早的发现不良品。每增加一道工序，损失就会增加一倍。生产过程中的七大浪费----库存的浪费交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平生产过程中的七大浪费----动作浪费吉尔布雷斯夫妇关于动作研究的方法生产过程中的七大浪费----流程的浪费扣针制造业的例子没有分工协作的时候，一个工人一天只能做几个扣针。通过分工，把制造过程分为抽铁线、拉直、切截、削尖线的一端、磨一端以便装上圆头、装

5、圆头、涂白色、包装、然后由一些工人分别完成以上一种或几种操作。多余的制造环节生产过程中的七大浪费----搬运的浪费裁减缝纫包装布匹空盒空盒？现有布局是否合理裁剪缝纫布匹包装空盒共同作业上,有劳逸不均衡的现象生产线的产品切换缺料上游延误机器设备发生故障材料备齐等文件开会占用太多时间生产过程中的七大浪费----等待的浪费持续改进(KAIZEN)持续改进是日本管理方式的基本哲学支柱，也是达到完美的基本方法。持续改进是比优秀更高的境界，通过持续改进的哲学，持续改进系统和解决问题的工具，日本企业在长达30年时间内不断地进步。它们的格言是：不断地追求完美。它是指以消

6、除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。持续改进的主要方法：PDCA循环持续改善的方法：PDCA循环计划(plan)它包括分析现状；找出存在问题；分析产生问题的原因；找出其中主要原因；拟订措施计划，预计效果五个步骤。实施(do)，执行计划。检查(check)，执行结果与预定目标进行对比，检查执行情况处理（action），巩固成绩，把成功经验纳入标注化程序，遗留问题进入下个循环。准时化生产“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.通过生产的

7、计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。justintime准时生产方式（JustInTime简称JIT），又称作无库存生产方式（stocklessproduction）零库存（zeroinventories）一个流（one-pieceflow）超级市场生产方式生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统看板管理看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具。看板使

8、用原则打造学习型组织有一个人人赞同的共同愿景；在解决和工作中，抛弃旧的思维方式和