中_重型载货车驾驶室焊装车间设计

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1、AT&M视界AT&MFIELDOFVISION中、重型载货车驾驶室焊装车间设计介绍了一汽中、重型载货车驾驶室焊接总成产品的种类、结构及工艺特点，阐述焊装车间工艺平面布置和物流形式及原则，车间内部物流的输送方式，六大系列驾驶室焊接总成产品平台化设计，驾驶室柔性混流生产线、焊接夹具、工艺装备的柔性化，车间工艺机械化水平、产品质量保证措施、生产安全技术，以及焊装车间工艺设计存在的问题和不足。机械工业第九设计研究院刘淑艳李成国1设计前提条件一汽新建中、重型载货车驾驶室焊装线的生产纲领双班10万辆。新建的驾驶室焊装车间厂房的东西向长102m、南北向宽105m。

2、2产品及工艺特点2.1种类图1驾驶室焊接总成分块结构中、重型载货车驾驶室分为六大系列，即一排半等，以点焊为主。点焊还有三层板焊接，顶盖与驾驶宽体高顶、一排半宽体普顶、一排半窄体普顶、单排室腔体是焊接而成，地板、左/右侧围、后围等相互宽体普顶等，按整车不同配置，配备在5~30t中、重连接处的内、外表面均有焊点，内腔焊点位置空间较型载货车上，驾驶室外形美观，司机视野宽阔，驾驶小，见图2。室刚性、强度高，安全性好，属于中高档产品。高顶顶盖与侧围焊接处空间也较小(见图3)，无2.2结构顶盖天窗的普顶顶盖与顶盖梁焊接处距离前风窗口约驾驶室焊接总成是由车身下部焊

3、接总成(带前围1.2m，侧顶盖与侧围之间的焊点空间只有60mm。焊接总成)，左/右侧围焊接总成，后围焊接总成，前这种产品结构特点增加了焊接工艺的复杂程度，焊接风窗内、外上梁焊接总成，顶盖焊接总成，左/右车夹具复杂，在焊钳选型上比较特殊。门焊接总成等组成，含有247种冲压件，见图1。3工艺设计特点2.3工艺特点换代驾驶室车身焊接总成采用的工艺方法有点3.1工艺平面布置及物流焊、CO2焊、凸焊螺母、凸焊螺栓、螺柱焊、涂胶（1）车间分总成靠近大总成布置，采用一个流2010年第9期汽车工艺与材料AT&M1AT&M视界AT&MFIELDOFVISIONb.大总

4、成间传送。驾驶室各分总成与驾驶室焊接总成之间采用送件制，通过空中自行葫芦线送往驾驶室总成焊装线，如车身下部总成是由车身下部线的自行葫芦从车身下部线下线工位自动将车身下部总成自动吊起、自动行走、自动落在图2地板与侧围内板焊点位置主焊线工位；左/右侧围总成是通过左/右侧围线的自行葫芦人工挂件自动行走送往主焊线工位后，人工卸件并装配；后围总成是通过自行葫芦在后围线工位人工挂件自动行走送往主焊线工位，人工卸件并装配；前风窗内上梁总成在顶盖区用工位器具运到主焊线工位，人工装件；前风窗外上梁总成和普顶盖梁总成在顶盖区用工位器具运到主焊线工位，人工用吊运装置将制件

5、装在搬运机器人的自动送料装置上；顶盖分总成是由顶盖线的自行葫芦在高顶盖线工位或普顶盖工位自动将图3左/右侧顶盖与侧围焊点位置顶盖分总成吊起，自动行走，自动落在主焊线工生产模式，点、凸焊集中布置，轮番生产。位；主焊线驾驶室焊接总成下线是采用取件制，（2）大的冲压件在冲压件周转区用叉车直送工即通过升降段由空中自行葫芦线自动将驾驶室焊位，工位器具内冲压件的存放数量是5辆份的倍数最接总成送往驾驶室调整线，自动落件。大化，即每个工位器具内，按冲压件的体积大小存放c.送往涂装车间。换代驾驶室焊接总成在驾驶5件、10件、15件等。室调整线，通过升降机自动送到空中自

6、行葫芦线送其他冲压件及点、凸焊总成采用配送制，即在配往设在本车间内的转挂平台上后，与涂装滑橇实现送区按同一工位所需品种放在一个工位器具上，工位自动转接。器具存放数量是5辆份的倍数最大化，然后由拖挂列3.2柔性混流生产线车送到各生产工位。六大系列驾驶室是建立在同一产品平台上的产（3）车间内部物流即驾驶室焊装内部的物流分品，为使生产面积有效得到利用，减少资金投入，装为工位间传送、大总成间传送及送往涂装车间的传送备投入数量少，采用柔性焊接夹具及柔性混流生产方这3种方式。式，分装焊接夹具柔性化率达到98%，各条生产线柔a.工位间传送。驾驶室总成焊装线、左/右

7、侧性化率达到100%。各生产线生产的产品品种、数量围总成焊装线、顶盖总成焊装线、车身下部总成见表1。焊装线的传输方式采用升降式托杆往复传输线；（1）产品的平台化设计　前/后围总成焊装线采用双钩电动葫芦传送；左/同一系列下的6个品种共用一个产品平台，从右车门总成焊装线采用电动胶辊传输线；各分装根本上解决了多品种产品混流柔性生产的可能性，工位小于15kg的零部件采用人工搬运；大的冲压并且同时完成产品设计。例如，6个品种驾驶室车件和总成采用助力平衡机械手搬运。分总成工位身底部的主定位基准，其前端定位孔相同，单排和间无储存。一排半后端定位孔不一致，但建立在同

8、一平台，即2汽车工艺与材料AT&M2010年第9期AT&M视界AT&MFIELDOFVISION车身预装配完