IE工业工程基础知识东莞培训

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2、gineering)工业工程是以人，物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，对其进行规划，设计、管理，改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益为目的的一项活动。我们可以通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估，让生产效率得以提高，作业员工的收入也得增加。1基础的IE方法对于一般的工厂管理或技术人员来说,能将基础的IE方法熟练应用,就能产生很大的效果,1.动作分析2.工程分析3.时间分析4.搬运与布置这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用.它们彼此之间有密切的联系,倘能相互结合,纯熟应用

3、,则效果更佳.2动作分析的目的生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的,而所有的检验或加工都是由一系列的动作所组成,这些动作的快慢多少,有效与否,直接影响了生产效率的高低.传统工业仍有许多人们认为理所当然的动作组合,其实都存在●停滞●无效动作●次序不合理●不均衡(如:太忙,太闲)●浪费等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。3动作分析改善的次序动作分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，可以作成如下流程图，遵循步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。拟定改善方案

4、找出问题的真因问题的发生/发现现状分析标准化改善效果确认实施改善方案4问题的发生/发现在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容而找到改善对象。（附件表1.表2.可以启发管理人员发现现场的问题点）表1.动作效率检查表表2.PQCDSM检查表5动作效率检查表项目检查重点结果难度●有没有较难执行的动作？●作业的姿势是否容易导致疲倦？●作业环境是否方便作业进行？●能否使动作

5、更轻松？●人员的配置合理吗？●有没有安全隐患存在？不均匀●作业是否有忙闲不均的现象？●是否有熟练度不够的现象？●作业者之间的配合怎样？●是否有显得散乱的地方？浪费●有没有等待、停滞现象？●检查标准会不会过于严格？●人员配置是否过剩？●是否有重复多余的动作？●有没有次序安排不合理的动作？6PQCDSM检查表检查项目检查重点生产效率生产效率有没有提高的余地？动作时间能否缩短？品质品质稳定吗？不良率是否增大？消费者有没有抱怨？成本材料有没有浪费？机械运转率高吗？间接人员是否过多？非作业时间多不多？交货期交货期是否经常有拖延？计划的准确度高吗？安全有没有不安全的动作？环境中

6、有没有安全隐患？设备操作正常吗？士气员工精神状态怎样？人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？7现状分析问题发现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则：①现实主义的原则：一定要以现场发生的事实为依据，切忌主观猜测②数据化的原则：文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态③记号化，图表化的原则：动作的分解，使用记号进行表示，掌握的数据用图表表示，对事实的描述将会大大简化④客观分析的原则：分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，因此切勿给问题的解决

7、设置了人为障碍8找出问题的真因—拟定改善方案通过现状分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案（怎么改？何时改？谁来改？何时完成？效果验证、、、、等）以消除产生问题的原因使问题不再复发。9动作改善对于动作改善，可以参考动作改善四原则，帮助拟定改善方案序号改善原则目的事例1排除●排除浪费●排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合●配合作业●同时进行●合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在