制造企业材料管理制度

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1、材料管理制度1目的为了保证公司材料管理的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。2适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理。3材料接收、入库3.1材料接收：3.1.1资材部于发车前将《仓库转移清单》以邮件方式传送到材料管理科、计划管理科等相关人员，材料到货后，仓管员按《仓库转移清单》的品番及数量对实物的大件进行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认，确认无误后签字接收，材料放置在待检区。3.1.2材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。3.

2、2接货异常处理：3.2.1材料管理科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形,受潮等异常情况及时通知质量部IQC并将受损货物拍照，单独放置。向运输单位索取破损记录，同时在《仓库转移清单》上标注。受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。若发现外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。3.2.2在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名,数量与物料转移单不符时，及时通知质量部IQC确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其它不合格项质量部按《质量异常管理制度》处理。3.2.

3、3仓库在清点整理完到料后,对异常情况进行统计并通知相关人员处理.3.3材料报检入库：3.3.1材料收到后ERP记帐员根据《仓库转移清单》及到料实际在系统录入收料单,并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在《收料单》上注明，仓库ERP人员根据《收料单》情况在在系统中作入库或仓退动作,并将异动单据及时传给物控,物控做相关数据统计。8/8材料管理制度3.3.2安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用（PP生产）的材料必须全部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。3.3.3质量IQC检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发《入库材料检验单》给资材、物控、

4、制造，有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不超过4个小时。须退货的物料IQC在《收料单》上注明可接收数量及验退数量等相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放置区。IQC及时与IQC联络，必要时发行《质量异常联络单》.3.3.4材料入库使用传票:《收料单》、《采购入库单》。操作流程:ERP记帐员录入系统并打印---质量部检验确认---记帐员记录帐本数据---物控登录。3.3.5不合格品材料退回供应商。详见《不合格品控制程序》。4材料贮存及防护4.1材料按合格品区（安全部品区、结构件部品区、电子部品区等）、不良品区。所有材料在质

5、量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明"待检"标识，ROSH材料与非ROSH材料区分放置，并做明显的区域划分.4.2材料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。采用托盘化和货架管理法:将物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输，有利于叉车将物料整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理，摆放根据物料的轻重自上而下，注意防压防潮。对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注的堆垛层高,对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过2.5米，电源板、适配器、线材类不超过1.5米，螺钉五金小件类不超过0.5米，其它不能超过1.8米，以不损坏

6、物料质量为原则。4.3仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库月份批次号、及数量，作好先入先出的管理。4.4对特殊材料要进行保存条件,保存期限管理，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿，标准溫度为20℃~25℃，湿度为45%~70%，对超过保存条件或期限的材料，须报经质量部确认。4.5针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于8/8材料管理制度专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理流程根据《材料报废管理制度》。4.6不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。4.7为确保材料安全，非材料管理科人员未

7、经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生产无关的物品。5材料管理5.1材料备料及领用流程：5.1.1备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工单，作成《调拔单》分仓管员打单给仓管员，确保《调拔单》信息正确，仓管员依据其将材料分类别（五金、电子、塑胶等）备料,齐套后清点数量后放置在备料区内（不便于搬运的材料，可将其做好标识，按标识次序分批发放到现场）。备料后同时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写《______欠料表》，通知相关物料确认追踪，仓管员