回转窑简体制作工艺设计方案

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1、回转窑筒体制作工艺方案一、备料回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。(1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。(2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm时，应进行矫平处理。(3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T2970-2004中Ⅱ级的规定。(4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。(5)所有板

2、材全部采用数控、半自动切割的方法下料。二、单个筒节的卷制(1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。(2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。(3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。(4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直

3、，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。(5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。三、筒节端面及坡口的以其中一个筒节为例，阐述坡口加工工艺过程。为防止加工坡口时简体在卡爪的作用下变形，要求卡爪卡在支撑上，如图4所示。1．焊接辅助测量基准块段节的设计要求：组焊后

4、两端面的偏差值≤1mm；每个筒节偏差≤2mm，端面与轴线的垂直度为0．8。因简体外圆不加工，端面对回转中心垂直度不能直接测出，所以工艺上采取在筒节外圆焊接测量块，作为加工坡口时使用的辅助测量基准，为加工破口检测做准备。测量基准块焊接在筒节外圆长度1／2处，如图4所示。2．加工及检测过程(1)加工设备的选择为了保证筒节的垂直度和上下端面的平行度，我们选择用立车加工。因所有筒节的内径为2.6m，最大外径为2.628m，选用设备为6．3m立车。(2)筒节上立车找正①按筒节外径在坡口处焊接支撑的位置至少找8点。②找正对称点≤2mm，即它的公差为2mm。按标准要求：轮带、齿轮段筒节的同一截

5、面上大小径之差≤4mm，其余筒节的同一截面上大小径之差>5mm，这里保证对应点≤2mm是标准要求的1／2，保证段节组焊时的公差要求。③上下同一母线对应点≤2mm，保证直径±2mm的要求。④非对称点要求≤4mm，比标准要求的在同一截面上大小径之差不应大于0．15％～0．20％的高，也是为段节组立创造条件。(3)车坡口及测量基准块找正完成后，车削上端面坡口，同时将基准测量块的D尺寸及上端Ra12．51um面车成。将筒节调个，按D及Ra12．51um面找正，加工另一端面坡口，同时将Ra12．51um下面车成。(4)计算平行度检测基准块的厚度值，间接得出简体上、下两端面的平行度△。如图4

6、所示，D为测量基准块直径，Φ为简体外径。(5)四个轮带处筒节的特殊工艺要求回转窑简体上有四个轮带节，是安装轮带的筒节，整个筒体是通过轮带支撑的，所以轮带处简节的制作精度尤为重要，它决定了整个简体的制作精度。在制作中，我们在轮带简节的支撑上设计了激光盘，用于简体段节组焊成整个简体时检测使用。四、段节组焊与整个筒体焊接1．组焊前的准备清理场地，在车间内选择适当的位置摆放工装托辊(见图5)，工装托辊主要由被动托辊和主动托辊组成。工装托辊的摆放精度影响段节制作质量。摆放时要精心检测，调整两配套使用的工装托辊，问距符合简体工作状态，保证其稳定性，经纬仪测量托辊四轮，水平允差≤O．2mm，盘

7、尺测量四轮中心组成的四边形的对角线，偏差≤1mm(用拉紧器)。2．拔节拔节是指采用立式方法将单个筒节从下到上依次对接组焊。首先用经纬仪测量平台，保证水平允差≤0．2mm；将检查合格的单个筒节放于平台上，天车配合将第二个筒节对接到第一个筒节上，保证两个筒节的纵向焊缝相互错开45。以上，靠无间隙对接，保证错边量均匀达到设计要求，并把第一、第二个筒节点焊到一起，保证吊装时焊接处牢固；再将第三个筒节放到平台上，天车配合吊起第一、第二个筒节，落到第三个筒节上；最后用上述同样的方法将第四个筒