砼外观质量防治措施

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1、长沙大道站主体结构砼外观质量防治措施一、砼表面麻面：现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、未涂刷钢模板脱模剂或木模板未清理干净、未浇水湿润，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，出现拼缝处翻砂，错台不均匀。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。。后期施工预防措施： 1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水

2、，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。3、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。整改措施：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1∶2水泥砂浆抹刷，水泥砂浆必须调制和砼颜色基本一致，保证修补后的外观质量。二、砼表面蜂窝 现象：砼局部酥松，水泥砂浆少石子多，石子之间出现空隙较多，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，粗细骨料、水泥材料配比错误，或加水量不准，造成水泥砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短，没有

3、拌合均匀，砼和易性差，塌落度控制不到位，振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼，下料口位置不当（尤其未侧墙，下料口距浇筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，或分层、分段未严格按30~50cm控制，振捣过程中振捣不密实或下料与振捣配合不好，第一层未振捣又浇筑第二层砼。5、模板孔隙未堵好，出现水泥浆流失，或模板支架不牢固，振捣砼时模板支架移位，造成严重漏浆、涨模（尤其CS-11段侧墙）。后期施工预防措施：1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。2、砼

4、拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。3、砼的振捣分层捣固，灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍，一般控制在50cm一层。4、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；一般控制在30cm左右。5、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2，一般距侧墙模板为10cm。6、为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛砂浆为准

5、。7、灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。8、注意砼浇筑间歇时间控制，尤其是墙体、柱根部，防止出现“烂脖子”现象。整改措施：1、砼表面为小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补。2、砼表面为大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，并加强修补砼的养护。三、砼孔洞：    现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。    原因分析：    1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模

6、板间隙。     2、未按顺序振捣砼，产生漏振。    3、砼产生离析现象，砂浆和骨料分离，石子成堆，或严重跑浆。      4、砼工程的施工组织不到位，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具（如短钢管、短方木、扣件、顶托等）掉入砼中。  6、不按规定下料，直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。   后期施工预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。2、机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。3、预留孔洞或预埋件处在两

7、侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 4、采用正确的振捣方法，严防漏振。振捣方法：a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。5、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。6、防止粗细骨料中混有粘土块或

8、冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。7、加强施工技术管理和质量检查工作。  整改措施： 1、对于小的砼孔洞处理，将孔洞周边浮浆剔除干净，用清水湿润，然后采用高一级细石砼填充，并保证新补充砼的养护。 2、对于较大砼孔洞的处理，要经