注射模的温度调节系统

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1、10-1概述1。温度调节系统:对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。2． 模具的温度直接影响塑件的质量和生产周期。3。外观和精度要求高的塑件，对模具的温度要求非常严格，必须严格控制模具各部分的温度第十章注射模的温度调节系统10-2温度调节系统的重要性1．模温对不同塑料的影响（1）对PE、PP、HIPS、ABS等塑料，降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；（2）对PC、PPO、PSF等塑料，提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。2．模温对塑件成型质量的影响（1）模温高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；（2）模温过低，则熔胶流

2、动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；（3）当模温不均匀时，塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。3。模具温度对注塑周期的影响冷却时间约占注塑周期的80%，模具温度控制得好,可以缩短成形周期。10-3提高模温调节能力的途径1、适当的冷却管道尺寸：直径5～13MM（3/16”～1/2”）2、采用热导率高的模具材料。3、胶件壁厚设计要合理：4、正确的冷却回路位置。5、加强对胶件厚壁部位的冷却。6、快冷和缓冷的设计原则。7、严格控制冷却水出、入口处温差。10-4模温调节系统组成1．水管接头2．水道3．螺塞（无头螺丝）4。密封圈5．软胶管7． 喷管件8．隔片：9。导热片：主要是铍铜。10、模具的冷

3、却介质：水、油、铍铜、空气等；模具的加热方式有，热水，蒸气，热油、电热棒加热等。10-5模具冷却水路的画法（见图示）1．排位图和剖视图中的画法。2．运水相交和不相交的画法。3。入水出水口处为锥管螺纹。4。隔片、堵头、螺塞、密封圈的画法。10-6冷却水路设计要点1．冷却与顶出孰轻孰重？2。尽量保证模具的热平衡，使模具各部位温度均匀；3．冷却水路的串联和并联:4。冷却水孔的位置设计1）冷却水到胶位的尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。2）水孔不宜靠近塑胶最后熔接的地方；3）水管应避免与模具上的其它机构发生干涉，中间保持钢位3mm；4）对于未定型的产品，运水尽量

4、布置在四周或各腔之间，为产品更改留下余地；5）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。6）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。5。冷却水路的长度设计流道越长阻力越大，越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个；6。水管接头的位置设计1）两水喉之间的距离不宜小于30MM；2）内模冷却水最好通过模胚进入，中间加密封圈；7。密封胶圈的设计1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；2）对于圆形冷却水道的密封，尽量避免装配时对密封胶圈的磨损。3）安装胶圈的槽深为胶圈的直径减0.5mm。9。行位的冷却10、冷却水孔直径的设计1）根据模具大小确定：模宽200

5、mm以下：直径5mm（或φ3/16“）；模宽200mm以上：直径6mm（或1/4“），8mm（或5/16”）；模宽500mm以上：直径可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。2）根据胶件壁厚确定：平均胶厚1.5mm：直径5～8mm平均胶厚2mm：直径6～10mm平均胶厚4mm：直径10～12mm平均胶厚6mm：直径10～14mm11。其它设计要求1）塑件壁厚的大小，对冷却要求不同。2）要善于利用隔片和堵头来控制水流方向；3）两块拼接在一起的镶件，运水可以通过模胚过渡；4）前后模镶件的冷却中应重点考虑后模的冷却；10-7型芯的冷却一。如果型芯的温度太高，则会产生以下结果：1）注

6、射成型周期长，严重时要停止生产；2）型芯长期处于高温状态易变形或破裂。三。型芯的冷却1．型芯直径3—8MM，空气冷却；2．型芯直径8—15MM，镶铍铜冷却；3．型芯直径15—25MM，喷流冷却系统；4。型芯直径25—40MM，水胆加隔片冷却；5。型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却；6。型芯直径大于20MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。10-8冷却系统设计实例1。内模冷却水路设计；2． 浅型腔模具的冷却；3． 中等深度型腔的模具冷却；4。深型腔模具冷却。