陶瓷墙地砖缺陷与排查

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1、陶瓷墙地砖生产缺陷与排查郭平原料进厂基泥配料球磨过筛除铁泥浆池喷雾干燥过筛料仓混合成形干燥饰釉烧成分级成品工艺流程配料：由于关系到配方的准确性和工艺操作的可行性，故必须严格检验器具的准确性和稳定性；球磨：坯料的细度对产品的烧成有很大的影响，如果细度波动过大，就会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸，不稳定。压机工序流程图送料布料冲压推送到平台顶出砖坯翻砖上线入干燥窑（一）夹层：是指坯体内部有分层现象。1、大面积分层:其影响因素很多，归结起来，主要为粉料性能方面原因和压砖机方面的原因。首先观察压机的低压大小是否合适、稳定。其次坯料水分是否合适。水分大，在不大的压力情况下，表面就被压实，水

2、分封闭了气体通路，较多气体不易排出，在压力撤去后膨胀，造成坯体易裂。严重时坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于表面的裂缝。分层多发生在坯体中部且颜色泛黑色，低压应调高；水分含量过小，坯料流动性差，坯体不易压实，强度低，不足以克服残留在颗粒间少量气体膨胀的斥力，造成微裂纹。分层多发生在坯体中部且颜色泛白色，低压应调低；2、小面积分层（黄豆大小、位置随机）粉料水分不均易产生，且易同时产生鸡爪纹。当粉料陈腐时间不够，造成局部过干或过湿，会造成压制成形困难，使坯体出现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐时间,陈腐时间一般以24-36h为宜。同时压机的排气时间、排气次数甚至低压压力做一些小调整3、影响分层的其

3、它因素当粉料含有大量细粉，在压制过程中，阻碍空气排除，易产生层裂。建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉应控制在4%以下。填料不均，由于小布料车布料密度不一样，导致布料、加压不均，坯体排气差异大，生成边分层。模具背纹太深，导致排气不畅，易造成底分层，可适当增加排气时间，同时调整低压的大小。面料与基料之间的分层。应从配方工艺着手解决。4、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理，多余气体要求有足够的时间和通道排出，上、下模芯与模框内衬板的间隙过小，使气体排出困难而滞留在坯体中，造成分层。一般间隙为300×300配为0.16～0.18mm，400×400配为0.24～0.26mm。间隙过小会分层，还会引起

4、上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损失，从而引起局部缺粉，影响成形质量。5、操作不当，上模芯下降过快，导致一次加压过快，压力过大，使气体无法从模腔内的粉料中排出，造成分层，应采取先轻后重的方法，还有是上模芯上升太快，使一次占二次冲压的时间间隔短，模腔内粉料中的气体未完全排出，也造成分层，适当的做法是增加排气时间及排气行程，降低一次压力。6、上模芯不在同一水平面上由于上模芯的高度不同，导致各坯体间的加压不均匀，坯体排气状况不同，造成个别坯体夹层。（二）坯体厚度不均，是指坯体各部位厚度不均，一般应控制在坯体厚度的4%以内。产生的原因：1、上、下模芯不平。2、布料栅格运转时发生不完全阻塞

5、，使布料器行程不够或过大。3、布料速度调整不当或布料器前进与下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。（三）大小头：是指出窑砖坯尺寸边长相比大小不一。大小头形成的主要原因是粉料压制后坯体致密度分布不均，或模具的影响，或窑炉的影响。一般情况下，大小头总是和厚度偏差有密切联系。左右大小头也可能是窑内水平温差较大造成。方向为压机的出砖方向形成的原因：（1）布料不均匀1、布料器布料运动速度设置不合理，应采取快推慢拉的方式解决。2、布料器的运动与模框面没有保持平行，布料过程中模腔部分区域布料过多。3、下模芯或磁座变形，模腔内填料量不一致。4、布料器行程不合理，以致模腔前缘布料量偏多或偏少。5、

6、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一致，模芯第一次下降时模芯模芯面倾斜。6、喂料栅格板太软或其间隔被损坏。（2）模腔中粉料压制过程受力不均。解决的办法是严格控制模具和布料器的安装精度。（四）粘模：从粘模角度讲，大颗粒粉料较易粘模，反之，粉料愈细，愈不易粘模，但过细，会导致其它缺陷如强度低，开裂等。粉料过湿、模芯未加热或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有问题、模具的光洁度不够等。目前模芯上用的胶面材料，目的就是减少粘模。（五）裂纹:坯体经烧成后，出现大量不规则裂纹，产生的原因有粉料过干，釉坯干燥不彻底，坯体遭受外力或震动。坯体产生裂纹的种类较多。1、边裂：是指坯体的侧面有极细小的不规则裂纹。产生的原因

7、：1、布料不均，使边部与其它部位的致密度及坯体强度相差太大。如模具上、下模芯与内衬侧板磨损严重造成间隙附近的料损大，坯体边缘部位物料堆放稀疏，强度不够，使产品边缘部位产生破碎性裂纹。2、脱模动作不合理。3、模具脱坯角不合理，太小导致边部致密度差，干燥时产生裂纹。4、模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受力。2、角裂1).角部布料不均实，导致角部致密度及强度差。2)压机脱模动着不合理。3)模