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《42CrMo钢高频感应淬火及回火对组织及硬度影响》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、材料热处理技术Material&HeatTreatment2010年11月42CrMo钢高频感应淬火及回火对组织及硬度的影响1212顾俊杰,秦优琼,陈志林,卢庆华(1.上海齐耀动力技术有限公司,上海201203;2.上海工程技术大学材料工程学院,上海201620)摘要：采用高频感应加热对42CrMo活塞杆进行表面淬火，然后对其进行200℃×2h回火。采用VHX-600K金相显微镜和HXD-1000硬度仪对其进行组织观察和硬度分析。结果表明，42CrMo经高频感应加热表面淬火以及淬火+回火工艺处理后，淬硬层为马氏体组织，过渡区为马氏体与回火索氏体
2、的混合组织，基体为回火索氏体。两种处理条件下淬硬层的深度分别为1.9、1.8mm，平均硬度分别为435、415HV0.1，可满足实际要求。关键词：42CrMo；高频感应淬火；回火；组织；硬度中图分类号：TG156.3文献标识码：A文章编号：1001-3814(2010)22-0160-03EffectsofHighFrequencyInductionHeatingQuenchingandTemperingonMicrostructureandHardnessof42CrMoSteel1212GUJunjie,QINYouqiong,CHENZh
3、ilin,LUQinghua(1.ShanghaiQiyaoMicroPowersLtd.,Shanghai201203,China;2.SchoolofMaterialEngineering,ShanghaiUniversityofEngineeringScience,Shanghai201620,China)Abstract：42CrMopistonrodwasquenchedbyhighfrequencyheatingandtemperedat200℃for2h.Themicro-structurewasobservedbyVHX-600
4、KmetallographicequipmentandthehardnesswasanalyzedbyHXD-1000Vickershardnesstester.Theresultsshowthatthemicrostructureinquench-hardenedzoneismartensite,thetransitionzoneistemperedsorbiteandthebasedmaterialistemperedsorbiteafterhighfrequencyinductionheatingquenchingorhighfreque
5、ncyinductionheatingquenchingandtempering.Thedepthofhardeningzoneis1.94mmand1.8mm,respectively.Theaveragehardnessofhardeningzoneis435HV0.1and415HV0.1,respectively,whichcanmeetthepracticalneed.Keywords：42CrMo;highfrequencyinductionheatingandquenching;tempering;microstructure;h
6、ardness42CrMo钢具有强度高、淬透性高、韧性好、淬激光加热表面淬火和电子束加热表面淬火等。如某火时变形小，高温时有高的蠕变强度和持久强度等结构的活塞杆，要求活塞杆的细杆硬化层厚度大于特点，一般用于制造要求较35CrMo钢强度更高和1.5mm(细杆的直径约21mm)。由于高频感应淬火具调质截面更大的锻件，如机车牵引用的大齿轮、增压有加热速度快、淬火后工件不易脱碳、淬硬层深、易器传动齿轮、后轴、受载荷极大的连杆及弹簧夹，也于控制操作以及易于实现机械化及自动化等特点。可用于2000m以下石油深井钻杆接头与打捞工具因此本文选用高频感应加热表面
7、淬火，对42CrMo[1-2]等。为了获得较高的韧性和足够的强度及优良的活塞杆的细杆进行高频感应加热表面淬火及中温回综合力学性能，一般会对42CrMo钢进行调质处理。火，研究不同热处理工艺下工件的组织及表面硬度。对于需要承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工1实验材料与方法件，要求表面层承受比芯部更高的应力或耐磨性，这[3]实验用42CrMo钢的化学成分(质量分数，%)时需对工件表面进行强化。采用的方法主要有感应加热表面淬火(高频、中频、工频)、火焰加热表面为：0.38～0.45C，0.17～0.37Si，0.5～0.8Mn，0.9～淬火、电接触加热
8、表面淬火、电解液加热表面淬火、1.2Cr，0.5～0.8Mo。此材料经(860±10)℃×(1～1.5h)正火；850℃×1.5h油冷淬火；580℃×
