避免数控车床安全事故的方法

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1、机机电工程技术电工程技术2009年第38卷第06期经验交流避免数控车床安全事故的方法张添孝（广东省粤东高级技工学校，广东汕头515041）摘要：数控车床加工中，经常会出现异常情况。轻者损坏刀具，使工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架，严重影响机床精度，甚至危及操作者的人身安全。针对这种情况，总结了数控车床发生碰撞事故的一般规律，从编程及操作等方面提出安全事故的预防、解决方法。关键词：数控车床；事故；编程；操作中图分类号：TG519．1文献标识码：A文章编号：1009－9492(2009)06－0159－021前言避免刀具与工件相撞。进退刀时尽量避免“X、Z”同时移随着科技的发展和社会

2、的进步，数控机床技术不断发动使用，如：进刀定位时先定Z轴，再定X轴；退刀时先展，其功能越来越完善，性能价格比也越来越高，在机械退出X轴，再定位Z轴。同时，由于切槽刀刀头有两个刀行业中已得到广泛应用。而随着数控车床在企业中越来越尖，编程时刀尖点必须与对刀点相同，避免切槽时出现一普及，数控车床教学也在职业学校中普遍开展起来。在数个刀宽的误差。控车床的学习、使用过程中，编制程序和操作加工要尽量另外，加工工件内孔过程中，当镗削完成时，需要镗避免碰撞安全事故的发生。刀快速退出内孔回至工件端面外100mm处，如果用N120基于多年数控车床的实际使用和教学实践，本文总结G00X100Z100编程，这

3、时机床将两轴联动，则镗刀将与了数控车床发生碰撞安全事故的一般规律以及有关碰撞的工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响机床精预防和解决方法。度，这时可采用下列程序N120G00Z100；N1300X100；即刀具先退至端面外100mm处，然后再返回X坐标点，2数控车床常用指令的编程技巧这样便不会碰撞。程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧5）G70———G73等循环指令执行后的最后一刀是从程可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故。序终点快速返回程序起点，为了避免车刀从终点快速返回1）编程时，对于换刀要注意留给刀具足够的空间位起点时撞向工件，在设置起点时应注意终点与起点的

4、连线置（尤其是镗孔刀），要在机床上实际测量确定换刀点坐必须在工件之外，不能跟工件的任一位置交叉，否则退刀标。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。时会出现碰撞。特别是G70精加工循环指令的起点位置更2）同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同应该注意，在对指令走刀路线不熟悉的情况下，建议将一组指令，前面的指令不起作用，而是执行后面出现的指G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位置上。令。例如：G01U100．0U50．0F200；执行的是U50．0，X6）“G92”指令执行之后［1］，系统默认的走刀速度轴相对移动50mm，而不是100mm。同理：G01G02是每转一个螺距的速度

5、，所以“G92”后面若紧跟“G01”X30．0Z20．0R10；执行的是G02。或“G02”等指令，必须重新设置F值，不然在高速启动3）加工程序走刀路线：加工程序编写的顺序（走刀路主轴的情况下，系统按螺纹加工的走刀速度执行，会出现线）必须按照工件图纸和工艺单要求确定加工路线，为保两种情况：一种是机床不动，伺服系统报警；第二种是刀证零件的尺寸和位置的精度，应选择适当的加工顺序和装具移动速度非常快（大于G0），造成撞车事故。同时，普夹方法，以确保加工的可行性。在确定过程中，还要注意通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性加工原则。标要相同，

6、避免乱扣和锥螺纹产生。4）工件切槽加工，在编程时要注意进退刀点应与槽总之，掌握数控车床的编程技巧，不但能很好地提高方向垂直，靠近工件阶台的进刀速度不能以“G0”速度，收稿日期：2008－12－24159经验交流机机电工程技术电工程技术2009年第38卷第06期加工效率、加工质量，更能避免加工中出现不必要的错2）机床机械故障误。这需要在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编伺服电机出现机械故障，或者由于伺服电机下的接线程、加工能力进一步加强，更进一步提高编程安全。在操作中被拉断，伺服电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱3数控车床加工程序安全检查落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物（如1

7、）利用计算机模拟仿真系统切屑等），造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，使机床出现撞车事故。操作时应做到及时调整，注意传动数控加工模拟仿真系统功能越来越完善，已能模拟数控车系统发出的异声，发现故障及时处理，机床导轨及丝杠使床编程操作的整个过程。因此可用于初步检查程序，观察用完毕应清理干净，定时、定期对车床油路进行检查，确刀具的运动，判断是否产生碰撞。保油路的通畅。6［3］2）利用数控系统自带的模