事故原因分析

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1、一炼钢烟道堵塞事故原因分析一、事故经过2007年10月17日22时一炼钢转炉吹炼过程中（本炉吹炼时间4分钟）炉口突然冒烟严重，同时接风机房通知，烟气含氧量高，无法回收，炉前提枪停吹，并通知有关人员巡检。巡检部位有风机转速是否正常，除尘系统是否正常，烟道有无结渣（主要是氮封口以下，以往烟道结渣主要集中在氮封口以下），没有发现任何问题，随后继续生产，此时烟道冒烟严重，直到18日凌晨1：30分转炉停炉换包。换包期间重新巡检时发现泄薄膜破裂，主烟道倾斜段粘渣严重（不停产无法观察到），有3/4被积渣堵塞（堵塞物为渣子），随即组织

2、人员清理，由于第一次发生类似事故，没有相应的处理预案，故处理时间较长，直至18日早8：58恢复生产。10月30日再次出现烟道堵塞现象，堵塞物密度较轻，状如除尘灰和石灰粉等混合物。化验分析全铁含量为39%，CaO31.25%,MgO7.39%,与除尘灰成分相近。二、事故原因：1、转炉烟道一段倾斜段没有人孔，自投产一直未清理，造成积渣较多，也没有有效清理措施，是事故的客观原因。2、自07年9月份开始一炼钢为降低石灰消耗开始大量使用白云石代替镁球配镁，每炉消耗在900-1000公斤，由于害怕影响石灰粉品位，一直没有过筛，加上

3、目前石灰粉量较大，造成烟气中粉尘量较大且易烧结。清理下的积渣成分如下：全铁30.97%，CaO：31.25%，MgO：7.39%，说明辅料不筛分粉末量大是造成烟道堵塞的主要原因。3、转炉扩容后供养强度由原来的10000立方米/小时，提高到目前的13000立方米，且波动较大，而风机转速没有变化，造成烟道内烟气流速降低，容易沉积到烟道上。4、操作方面由于烟道与炉口距离较低，溢渣后不利于观察炉况，返干现象较重。5、溅渣枪位不当，前期压枪急，溅到烟罩上的炉渣较多。三、采取措施：1、预防措施①联合机动处在一段留有人孔，以便清理积

4、渣，防止类似事故的发生。②选择转炉合适的装入量，控制合适的氧压和流量，尽量减少钢水喷溅。③选择合适的溅渣枪位，溅渣枪位由高到底逐步缓枪，防止大量炉渣飞溅粘在烟道上。④每天从氧枪处检查烟道中结渣情况，发现少量的渣钢要及时清理干净。⑤所有入炉辅料必须严格过筛。⑥规范并严格控制过程氧气流量，避免返干和喷溅。2、处理方法小面积的积渣，可以用氧枪吹氮气冲刷烟道（视结渣部位定氧枪枪位），使渣钢脱落。大面积的渣钢，可以用雷管爆破，----在烟道结渣部位放入雷管，靠雷管爆炸的冲击力震落渣钢，为防止炸坏固定烟道水管，一般要控制药量，需分

5、几次爆破（国内大钢厂采取的措施）。第一炼钢车间2007-10-19