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时间:2019-05-28
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1、钻孔灌注桩基础施工作业指导书一、钻孔灌注桩基础的成孔一般分为定位、护筒埋设、钻孔、清孔三个步骤。1.定位清除杂物、换除软土、整平夯实,定位依据设计给出的坐标点,用全站仪(或经纬仪)测放出围护结构钻孔桩中心线,中心线误差控制在规范之内(单排桩50mm),按照设计图纸和设计桩间距,准确定位钻孔灌注桩桩位,并作好桩位的标记和编号,经监理工程师检验合格后方可使用。检验合格后桩位需进行有效保护,防止在施工过程中以外破坏。2.护筒埋设为固定桩位,保护孔口不坍塌,隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位,以维护孔壁及钻孔导向等目的,在钻孔前须制作、埋设护筒。护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成,内径
2、比桩径大100mm。护筒顶高处地面0.3m,顶部开设1~2各溢浆口。护筒采用挖埋方法设置,护筒与坑壁之间用粘土填实,护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm,并保证护筒垂直,护筒斜度的偏差应不大于1%。3.钻孔钻孔灌注桩因排渣方式不同分为正循环和反循环(正循环排渣法:钻机的每节钻杆都是空心的,钻孔时在地面上用泵将过滤干净的泥浆从钻杆内部泵入孔底,钻渣就随着泥浆在钻孔中上浮,不断地向上排入地面的泥浆池内)。程控到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等测试检查,确认检查符合要求后。进行下一道工序施工。在粘性土中成孔时,循环泥浆比重控制在1.1-1.3;在砂土和较厚夹砂
3、层中成孔时,泥浆比重控制在1.2-1.3.控制泥浆选用膨润土或优质粘土,必要时掺入适量的增粘剂或分散剂,以改善泥浆性能。整个钻进过程中,定时检测泥浆比重,根据结果适时向孔内倒入泥浆液或清水,调整泥浆比重,起到护壁及排渣作用。钻进作业过程中,保证钻孔垂直,钻机回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm,如遇钻孔偏斜,及时采取处理措施:①检查纠正桩架,使之垂直,安置稳固,并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修;②偏斜过大时,填入土石(砂或砾石)重新钻进并控制钻速。钻进中如遇塌孔,立即停钻,及时采取处理措施:①塌孔部位不深时,可改用深埋护筒,将护筒周围回填粘土,夯实,重新钻孔;②
4、轻度塌孔,可加大泥浆相对密度和提高水位;③严重塌孔,用粘土泥膏投入,待孔壁稳定后采用低速钻进。4.清孔钻孔至设计深度后,稍提钻头离孔底10-20cm,使钻头空钻不进尺,保持泥浆正常循环,用换浆法清孔。清孔时应注意的问题:(1)在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止塌孔;(2)清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验。清孔后泥浆比重控制在1.15-1.25,粘度控制在18-22s,含砂率为4%-8%;(3)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔;(4)孔底沉渣检测厚度应符合设计要求或质量标准,不大于100mm。二、钢筋笼制作与吊装三、钻孔灌注桩基础的混凝土灌注混凝土通过导管下口进
5、入桩底,后批混凝土进入前批混凝土下方,顶托着前批混凝土及其上方泥浆不断上升,直至混凝土灌注到设计高程。整个灌注工作在首批混凝土具有塑性的试件内完成。1.在灌注混凝土之前,应对桩孔质量(桩径、中心位置、垂直度)、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋笼骨质量、钢筋笼保护层厚度、桩底标高等进行一次全面检查,认真填写记录,经检验合格后方可进行灌注。2.混凝土灌注用的导管壁厚5mm,直径为250mm,导管底节长大于4m,两管之间连接紧密。导管使用前试拼试压,试压压力为0.6-1.0Mpa,导管低端到孔底距离为30-50cm。3.混凝土要严格按照试验配合比进行拌和,根据施工情况和工程要求可适当加入
6、添加剂。混凝土拌合物运至关注地点时应检查其均匀性和塌落度,塌落度控制在180mm-220mm之间,所用水泥标号为P.O42.5,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求,不得使用,以确保工程质量。4.灌注首批混凝土。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。5.浇筑水下混凝土所用隔水塞采用橡胶球或用C20混凝土预制,外形光滑并配橡胶片,隔水塞用铁丝悬挂与导管内。混凝土灌入前先在灌斗内灌入0.1-0.2m3的1:1.5水泥砂浆,然后再灌入混凝土。待初灌混凝土足量后,截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至桩底。6.继续灌注混凝土,及时探
7、测混凝土面高度,当混凝土面位于钢筋笼骨架底部1m以上时,应降低混凝土灌注速度以防止钢筋笼骨架上浮,当混凝土面上升到钢筋笼骨架底部4m以上时,提升导管,使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上,再恢复到正常灌注速度。混凝土灌注过程中导管始终埋在混凝土中,随着混凝土面的上升,适时提升和拆卸导管,导管底埋入混凝土面以下2-4m,不大于6m,并不小于1m,确保导管底端不提出混凝土面,以免造成断桩。提升导管时,应保持导管位置居桩中和轴线竖直并转动导管,否则容易造成卡挂钢筋笼骨架,形成钢筋笼上浮。7.为确保
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