钻孔灌注桩基础施工作业指导书

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1、钻孔灌注桩基础施工作业指导书一、钻孔灌注桩基础的成孔一般分为定位、护筒埋设、钻孔、清孔三个步骤。1.定位清除杂物、换除软土、整平夯实，定位依据设计给出的坐标点，用全站仪（或经纬仪）测放出围护结构钻孔桩中心线，中心线误差控制在规范之内（单排桩50mm），按照设计图纸和设计桩间距，准确定位钻孔灌注桩桩位，并作好桩位的标记和编号，经监理工程师检验合格后方可使用。检验合格后桩位需进行有效保护，防止在施工过程中以外破坏。2.护筒埋设为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位，以维护孔壁及钻孔导向等目的，在钻孔前须制作、埋设护筒。护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成，内径

2、比桩径大100mm。护筒顶高处地面0.3m，顶部开设1～2各溢浆口。护筒采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，护筒斜度的偏差应不大于1%。3.钻孔钻孔灌注桩因排渣方式不同分为正循环和反循环（正循环排渣法：钻机的每节钻杆都是空心的，钻孔时在地面上用泵将过滤干净的泥浆从钻杆内部泵入孔底，钻渣就随着泥浆在钻孔中上浮，不断地向上排入地面的泥浆池内）。程控到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等测试检查，确认检查符合要求后。进行下一道工序施工。在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.1-1.3；在砂土和较厚夹砂

3、层中成孔时，泥浆比重控制在1.2-1.3.控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据结果适时向孔内倒入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排渣作用。钻进作业过程中，保证钻孔垂直，钻机回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm，如遇钻孔偏斜，及时采取处理措施：①检查纠正桩架，使之垂直，安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；②偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进并控制钻速。钻进中如遇塌孔，立即停钻，及时采取处理措施：①塌孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填粘土，夯实，重新钻孔；②

4、轻度塌孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；③严重塌孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。4.清孔钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10-20cm，使钻头空钻不进尺，保持泥浆正常循环，用换浆法清孔。清孔时应注意的问题：（1）在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔；（2）清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验。清孔后泥浆比重控制在1.15-1.25，粘度控制在18-22s，含砂率为4%-8%；（3）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔；（4）孔底沉渣检测厚度应符合设计要求或质量标准，不大于100mm。二、钢筋笼制作与吊装三、钻孔灌注桩基础的混凝土灌注混凝土通过导管下口进

5、入桩底，后批混凝土进入前批混凝土下方，顶托着前批混凝土及其上方泥浆不断上升，直至混凝土灌注到设计高程。整个灌注工作在首批混凝土具有塑性的试件内完成。1.在灌注混凝土之前，应对桩孔质量（桩径、中心位置、垂直度）、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋笼骨质量、钢筋笼保护层厚度、桩底标高等进行一次全面检查，认真填写记录，经检验合格后方可进行灌注。2.混凝土灌注用的导管壁厚5mm，直径为250mm，导管底节长大于4m，两管之间连接紧密。导管使用前试拼试压，试压压力为0.6-1.0Mpa，导管低端到孔底距离为30-50cm。3.混凝土要严格按照试验配合比进行拌和，根据施工情况和工程要求可适当加入

6、添加剂。混凝土拌合物运至关注地点时应检查其均匀性和塌落度，塌落度控制在180mm-220mm之间，所用水泥标号为P.O42.5，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，不得使用，以确保工程质量。4.灌注首批混凝土。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。5.浇筑水下混凝土所用隔水塞采用橡胶球或用C20混凝土预制，外形光滑并配橡胶片，隔水塞用铁丝悬挂与导管内。混凝土灌入前先在灌斗内灌入0.1-0.2m3的1：1.5水泥砂浆，然后再灌入混凝土。待初灌混凝土足量后，截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至桩底。6.继续灌注混凝土，及时探

7、测混凝土面高度，当混凝土面位于钢筋笼骨架底部1m以上时，应降低混凝土灌注速度以防止钢筋笼骨架上浮，当混凝土面上升到钢筋笼骨架底部4m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上，再恢复到正常灌注速度。混凝土灌注过程中导管始终埋在混凝土中，随着混凝土面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底埋入混凝土面以下2-4m，不大于6m，并不小于1m，确保导管底端不提出混凝土面，以免造成断桩。提升导管时，应保持导管位置居桩中和轴线竖直并转动导管，否则容易造成卡挂钢筋笼骨架，形成钢筋笼上浮。7.为确保