EBZ160D悬臂式掘进机液压系统

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1、EBZ160D悬臂式掘进机液压系统内容ò第一部分第一部分基本原理基本原理ò第二部分液压系统构成ò第三部分第三部分液压系统的调整液压系统的调整ò第四部分第四部分液压常见故障原因及处理方法液压常见故障原因及处理方法ò第五部分油液使用及污染度控制第部分第一部分基本原理EBZ160D掘进机液压系统原理简介¢主阀芯控制方式:液液先液压比例先导控制控制(液压、手动、电液等;开关、比例、伺服、数字;先导与直动;)¢LRDS+LRDS双变量负载敏感(也叫负荷传感)液压系统。¢主控阀部分采用带压力补偿(阀口前后压差基本不变，流量不受负载

2、变化影响，调速阀)与负载敏感(压力和流量按需供给)功能的比例阀，这样就与掘进机主泵构成了先进的功率适应系统。¢LRDS:一个主泵采用带压力切断功能的恒功率负载敏感技术。(LR:恒功率；D：压力切断；S:负载敏感)¢手动液压比例先导：指手动先导阀部分采用比例减压阀，减压输出压力信号与手动输入的机械信号（阀芯行程）呈线性比例关系。由于手动先导阀的压力输出曲线包括主阀作的力曲线括了主阀动作的压力曲线，所减阀所以减压阀输输出的压力信信制号的大小控制对应的主阀芯的全行程，再加上主阀中压力补偿阀的作用，实现了操作者对液压执行机构的

3、真正意义上的与外负载无关的比例控制。负荷传感工作过程简述¢开机液作机后无液压动作时时，主阀中的LS信为信号为零，主泵检测到这一信号后在压差控制阀作用下，泵处于于““低压低压”“”“零流量零流量””待命状态。低压指设置的待命状态。低压指设置的控制压差18bar，零流量指排量变为维持泄漏量后保压18bar时的流量。¢有一个液压动作时，主阀中LS信号把这一回路的外负载压力传感到泵的控制阀组中，泵为了维持压差平衡，进行变量，直到恢复平衡。这个过程完成后就实现了泵只提供负载所需的流量和压力，达到最佳的节能状态。¢当多个动作同时动

4、作时，要想实现多个动作间相互没有影响，并且都与外负载也没有影响，必须采用片阀的压力补偿技术，压力补偿技术的实质是保证一个阀芯的行程信号确定后，保证通过这一阀芯的流量为定值，这样只要泵能提供所需复合动作的总流量之和，那么在压力补偿阀的作用下，就能实现真正意义上的与外负载无关的比例控制。¢LR功能为液压系统实现了恒功率作用，在负载功率需求大于泵设的范围时，泵能实时变量，“降低流量，换来压力”保证动作的执行，即执行元件速度变慢，压力升高。一般LR值是电机的功率最大值，所以也为电控系统实施了过载保护（扭矩限制）。压力切断功能D

5、优先于LR的作用，提高了液压系统在泵控范围内的安全性。第二部分液压系统构成¢液压系统构成本机除切割头的旋转运动外，其余各部分的动作均采用液压驱动。该系统为开式传动，由一台电机驱动两台串联在一起变量泵。本系统包括2个回路，即：油缸回路和马达回路。油缸回路¢油缸回路采用A11VO95提供压力油给各组油缸，即：切割头伸缩、切割头回转、切割头升降、铲板上下、后支撑、刮板涨紧、履带涨紧等。¢油缸回路通过多路换向阀，操纵7组油缸。为了防止切割头、铲板及后支撑下降过速，使其运动平稳，且能够在任意位置定位，不致因换向阀的漏损而改变位置

6、及油管破裂造成事故，在后支撑、铲板上下、切割头回转油缸回路中装有平衡阀组，而且为了防止过载，在各组油缸中都设有安全阀。为了实现履带涨紧与刮板涨紧油缸的自锁，在这两个油路中设有液控单向阀。¢行走回路由A11VO145变量泵通过比例多路换向阀向两个行走液压马达提供压力油。在星轮及一运不工作时(即星轮及一运回路中的手动比例换向阀处于中位)，行走换向阀开启至最大位置时(即最上或最下),行走回路实现最大流量供油，机器可快速调动，当行走速度需要调慢时可将行走换向阀开启至适当位置实现理想速度。但在星轮和一运同时工作时，A11VO14

7、5变量泵同时向行走，星轮及一运供油，这样机器就处于慢速工作行走状态。¢第一运输机回路A11VO145变量泵通过手动比例换向阀向第一运输机液压马达提供压力油。由手动比例换向阀控制液压马达的正反转，在星轮及行走不工作时(即星轮及行走回路中的手动比例换向阀处于中位)，手动比例换向阀开启至最大位置时(即最上或最下),第一运输机回路实现最大流量供油,一运速度达到最大，通过调整第一运输机手动比例换向阀开启位置可调整第一运输机运输速度。但在星轮和行走同时工作时，A11VO145变量泵同时向星轮，行走及一运供油，这样机器的第一运输机就

8、可能处于慢速工作状态。¢星轮回路由A11VO145变量泵通过多路比例换向阀向星轮液压马达提供压力油。用手动换向阀控制马达的正反转。几种主要液压元件（1）吸油过滤器(粗过滤)¢为了保护油泵及其它液压元件，以避免吸入污染杂质，有效地控制液压系统污染，提高液压系统的清洁度，在油泵的吸油口设置了吸油过滤器。当更换、清洗滤芯或维修系统时，只