模具供应商监督考核管理程序(草稿)

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1、模具供应商监督考核管理程序起草部门：模具室起草人：节义星批准人：胡登科受控标识:修订状态修改码修改理由/内容修改/日期批准/日期A/01目的为促进模具供应商持续改进生产品质控制体系，不断优化供应商资源，提升供应商品质、交付及服务能力，规范对供应商的监督考核和管理，特制定本规程。2适用范围适用于本事业部模具供应商的监督考核和管理。3定义3.1事故事件:是指由于供方原因或过失对需方交货期、质量、生产、经营等方面造成的不良影响或损失,如质量事故、延期交货、未按要求整改等等4职责略5供应商考核结果及其标准5.1供应商考核结果及其标准有以下五种：绿色（优良）黄色（合格）橙色（

2、低等）红色（劣等）黑色（永久取消资格）5.2不同考核结果的影响：考核结果评价影响绿色优良维持可以接新订单可以装运出货可能时，增加5%或以上业务量黄色合格辅导、改善、提升可以接新订单可以装运出货连续收到3个或累计收到5个黄色考核结果，工厂将被评为“劣等”（红灯）橙色低等辅导、改善、提升降低10%业务量连续收到2个或累计收到4个橙色考核结果，工厂将被评为“劣等”（红灯）红色劣等冻结3个月冻结期不能接新订单冻结前已下订单可以被制作出货尽快开发新供应商替代连续收到2个或累计收3个红色考核结果，工厂将被“永久取消合做资格”黑色淘汰永久取消合做资格（淘汰）所有未完成的订单取消已

3、制作待交货订单，经需方批准后，方可装运出货不可再接新订单备注A、新供应商允许一个月磨合期不纳入考核；B、被评为劣等的供应商被冻结后，必须重新经过初品承认合格、提交改善报告并经现场评审验证关闭后方可提出恢复供货申请解冻。6供应商月度综合考核评级6.1供应商考核负责供应商月度综合考核工作的统筹和管理,及时提交月度综合考核报告.6.2供应商月度综合考核的项目及权重6.3供应商月度综合考核分数的计算方法6.3.1供货批次不良率指标考核5.3.1.1计算公式月供货不良率=当月供货不良套数当月供货总套数*100%月供货不良率考核得分=当月供货不良率实绩月不良率考核指标100*权

4、重-评价项目权重备注产品质量月供货不良率20%以IQC提供的初品合格率为准月模具使用不良率20%以模具验收单使用单位签字确认为准交付能力交付延误率20%以模具室统计的每月模具交模情况降成本20%能配合我司达到降成本的目的事故事件20%以供应商管理提供的“供应商处理申请表”进行扣分6.3.1.2月供货不良率以QIS系统的初品数据和大货质量为准,IQC对录入数据的准确性负责。6.3.1.3月不良率考核指标.以事业部下达的责任制目标或生效的品质目标指标为准,07年度供货不良率的责任制目标为0.3%,直至配分扣完为止.6.3.1.4月供货总套数小于或等于2套的不纳入月度考核

5、月模具使用不良率=验收不合格数量当月模具验收总数量*1006.3.2供货使用不良率指标考核6.3.2.1计算公式6.3.2.2月使用不良率以模具验收单中的数据为准,模具验收负责人对数据的准确性负责。6.3.2.3供货使用不良率考核指标.以事业部下达的责任制目标或生效的品质目标指标为准,07年度供货批次不良率的责任制目标为2000PPM,直至配分扣完为止.6.3.3交付延误率指标考核6.3.3.1计算公式月模具使用不良率考核得分=验收不合格数量当月模具验收总数100*权重月交付延误率=当月延误批次当月交付总批次*100%月交付延误率考核得分=当月交付率实绩交付率考核指

6、标100*权重-6.3.3.2交付延误率以模具室提供的“交付延误率统计分析月报”中的数据为准,模具室对数据的准确性负责,由模具室统计人员统计分析,模具室经理审核。6.3.2.3交付延误率考核指标.以事业部下达的责任制目标或生效的品质目标指标为准,07年度交付延误率的责任制目标为0.2%,直至配分扣完为止6.3.4月度事故事件考核6.3.4.1事故事件的分类依事故严重程度，对因供方原因发生的事故事件分为五级，具体标准如下：事故事件分级事故分级标准一级事故A、因供方原因导致顾客投诉、索赔或处罚，直接经济损失在10万元以上的事件；B、因供方原因造成顾客批量市场退货1000

7、台以上的事件；C、因供方原因造成直接经济损失在10万元以上的事件；D、因供方原因对美的品牌和形象造成不良影响的事件；E、因供方原因造成产品返工返修2000台以上的事件。F、因供方原因一次性造成工厂停产5小时以上的事件。G、因供方原因被事业部认为性质恶劣、影响严重的事件二级事故A、因供方原因导致顾客投诉、索赔或处罚，直接经济损失在5万元以上的事件；B、因供方原因造成顾客批量市场退货500台以上的事件；C、因供方原因造成直接经济损失在5万元以上的事件；D、因供方原因造成产品返工返修1000台以上的事件；E、因供方原因一次性造成工厂停产3小时以上的事件；F、因供方原因