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1、铜泥处理工艺1概述现有铜泥原料20t/d，原料成分大致如下：元素CuSSiO2FeCaOMgO百分比24.176.77.392.717.071.45因原料地无天然气，只能采用煤供热，为节省投资，本工艺第一步采用反射炉造锍还原熔炼技术（空气、纯碱、硫铁矿、铁屑、煤粒），熔炼后得到含铜50%左右的铜锍和渣。产出的铜锍经过反射炉（或者PS转炉）吹炼（石英、空气）产出粗铜产品及吹炼渣，吹炼渣返回熔炼炉。2生产规模、产品、原料、燃料和辅助材料2.1生产规模及产品生产规模：年处理铜泥6600t，330d，20t/d。产品：粗铜1529t/a，Cu97%。2.2原料现有铜泥原料20t/d，具体成
2、分见表2-1：表2-1混合渣成分元素CuSSiO2FeCaOMgO百分比24.176.77.392.717.071.452.3燃料及辅助材料1、石英石还原造渣需要石英石，石英石成分见表2-3表2-3石英石化学成分（%）Si02FeCaOMgO其它932.671.30.252.782、石灰石还原造渣需要石灰石，石灰石成分见表2-3表2-4石灰石化学成分（%）Si02Al2O3CaOMgO其它4.414.2350338.363、还原煤原煤应用基成分见表2-5，原煤灰分化学成分见表2-6，粉煤应用基成分见表2-7。表2-5原煤应用基成分(Wt%)C用S用H用O用N用A用W用合计61.20
3、0.432.494.280.9725.645100.00表2-6原煤灰分化学成分(Wt%)FeSiO2CaOAl2O3其它合计1.753.83.5928.8312.08100.00表2-7粉煤应用基成分(Wt%)C用S用H用O用N用A用W用合计63.780.452.594.461.0126.721100.004、纯碱工业碳酸钠（纯碱）：执行GB210-92标准。Na2CO3≥98%，白色细小粉沫。5、硫化铁矿化学成分(%):Pb<4Zn<1As<0.3Sb<0.5Fe>40S>406、铁屑铁屑:Fe>90%,碎屑状，不生铁锈，无石头，粘土，砖块等杂物。3工艺流程工艺流程见下图反射炉
4、粗铅冶炼工艺流程图铜泥纯碱硫铁矿焦粉料斗烟煤反射炉冰铜烟气渣收尘烟气烟灰排空送配料图2铜锍吹炼工艺流程图反射炉冰铜石英+空气反射炉或PS转炉粗铜烟尘吹炼渣返回反射炉熔炼图34工艺过程描述4.1、反射炉熔炼4.1.1、基本原理本工艺采用苏打—铁屑法在反射炉内处理。此法是将苏打、硫铁矿、粉煤、铁屑等熔剂和铜泥混合进行熔炼，熔化后形成冰铜和渣，借渣、冰铜的比重不同而分层放出。加入苏打的目的在于降低炉渣及冰铜的熔点，使熔炼过程在较低的温度下进行。入炉苏打的60%在反应过程中生成低熔点的硫化钠，而进入冰铜；37%生成砷酸钠、硅酸钠等低熔点钠盐而进入炉渣；约3%随炉气带走。加硫铁矿主要是补部分
5、硫，并使部分硫化亚铁进入冰铜，剩余部分铁形成氧化亚铁进渣，若铁不够可补部分铁屑。加粉煤主要是供热并保持炉内还原性气氛。4.1.2、工艺操作条件处理量：10t/炉床能力4.5t/m2.d配料比：铜泥:纯碱:铁屑：硫铁矿=100:6～8:8～10:54.1.3、操作程序、时间、温度表3操作程序温度(℃)时间(h)备注一次进料1100～12000:40进炉料的1/2熔化1200～13001:001200～13000:40二次进料1100～12000:40进余下的1/2熔化1200～13005:00加铁1200～13000:20沉淀1200～13001:30放渣,放冰铜1200～13001
6、:30先放冰铜,后放渣,渣口"浅,平,宽"合计12小时4.1.5主要工艺装备表4序号设备名称技术规格数量备注1反射炉5m212风扇式磨煤机型号:FM-500;电机:Y180L-4,22KW产量:500Kg/h,叶轮转速2300r.P.m23电葫芦3T，H=6m;提升电机ZD32-4，4.5KW葫芦行走:ZD12-4,0.4KW24离心鼓风机9-19,5A;电机:Y160M-2,11KWQ=3488—3864m3/h;P=533—508mmH2O15离心式引风机Y4-73-11No.11D电机Y225M-4,55KW16电葫芦5T,H-12M17清水泵IS100-80-160,扬程4
7、.1m,流量100m3/h,电机Y100L1-4,2.2KW18清水泵IS80-50-200,流量50m3/h,扬程50m,电机Y160M2-2,1.5KW29冷却塔GBNL3-70,电机2.2KW110提升机B300,带长30m,电机Y132S-4,5.5KW1非标11卷扬机电机Y160M-6,7.5KW1非标4.2、转炉吹炼4.2.1基本原理铜锍的吹炼是周期性进行的，分为造渣期和造铜期两个阶段。在造渣期，从风口向炉内熔体中鼓入空气，在气流的强烈搅拌下，铜锍中的硫化
