顶出机构及其基本形式

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1、.顶出机构及其基本形式顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。顶杆的结构形式和固定形式①顶杆的结构形式，如图6-5所示..②顶杆的固定方式，如图6-6所示。顶杆的组装精度，如图6-7所示。..ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时，L=2d；当d=6～10㎜时，L<

2、1.5d。ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大）ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点：..a.设在脱模阻力较大部位：成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b.设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。c.位置布局合理，

3、顶出受力平衡以避免塑件变形。d.在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。e.对有装配要求的塑件，顶杆端面应高出形芯h=0.1～0.5㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。f.顶杆应尽量短..以保证顶出时的刚度、强度。g.不易过细，Φ<3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。h.必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8d）i.当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。图6-8e）j.在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8f）k.避开冷却水

4、路l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。2.顶管顶出机构用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，但精度要求高。材料T8A、T10A，经淬硬处理HRC50～55。加工较难，应尽量采用标准件。（1）顶管顶出机构的基本形式..形式一：型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上。固定方式有图6-9a)～d）四种。特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。另有一辅助顶杆。辅助顶杆在顶出板的作用下推

5、动顶管座和顶管在型腔板内滑动。这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大。图6-10..实例：双顶板顶管顶出结构实例图6-11。详解各件名称、动作过程、顶出特点。..（2）顶管顶出的设计要点①用于顶出塑件的厚度不小于1.5㎜，否则强度难保证。②顶管的组装精度与顶杆的组装精度相同。③顶管与型芯保持同心，允差不超过0.02～0.03㎜。其内孔末端应有0.5㎜的空刀间隙以减少与型芯的摩擦磨损，利于排气、利于加工。④都应设置复位装置，必要时还设导向零件，尤其是顶管直径较小时。⑤材料：T8A、T10A。端部淬硬HRC50～55。最小淬硬长度大

6、于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和。3.推板顶出机构深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推板顶出。即在型芯根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型芯周边平移。（1）特点：..①顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹。②运动平稳，顶出力均匀，塑件不变形。③无需设顶出机构的复位装置，合模时，推板靠合模力的作用带动顶出机构复位。（2）推板顶出的结构形式图6-12a)～e）（3）推板与形芯的配合形式应避免因相对移动产生的摩擦、磨损。若采用孔径配合，虽加

7、工简单，但弊病如下：①顶出移动时，产生滑动摩擦，造成彼此磨损；且推件板一旦磨损或磨耗，很难修复。..②合模复位时，易于在形芯上的尖角发生碰撞而损伤。③垂直配合易因制造误差而产生定位的偏移，使单边的配合间隙过大产生溢料飞边。故通常推板与型芯均采用斜面配合的形式。如图6-13所示。4）推板顶出的设计要点①推动推板的推杆应以顶出力为中心均匀分布，以使推板受力平衡，平行移动。推杆兼起推板的导向作用。图6-12（c）尽量加大顶杆直径，同时采用H7/f7配合精度。②推板与形芯间采用H8/f8的间隙配合。即不溢料飞边，又可较好定位。③推板的顶出距

8、离不得大于导柱的有效导向长度。..④推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件。（5）推板顶出实例：图6-14详解各件名称、动作过程。4.顶块顶出机构用于平面度要求较高的平板状塑件或表面不许有顶出痕迹的塑件。特点：..①顶块推顶整个塑件表面，